翻车机作业系统中存在的安全风险与管理对策

　　翻车机作业系统中存在的安全风险与管理对策
　　翻车机 作业工艺是物料输送作业中最为复杂的，也是需要进行高度风险管控的环节之一。目前，一套翻车机作业系统基本包括定位车、夹轮器、翻车机、压车器、推车机以及漏斗给料系统等，系统当中的每一个独立的设备根据生产作业要求又具有独立的作业工艺。
　　例如，定位车设备，它在生产作业工艺中的作用是进行火车皮的牵引和定位，为火车皮进行下一个工艺环节做准备。当进行旋转车钩作业时，定位车的作业工艺基本包括：首节寻钩—落臂—牵车—定位—抬臂—返回寻钩位置，相比而言，当定位车进行摘钩车的作业时，其作业工艺又会增加＂等待摘钩、前行交接位置、二次前行至抬臂位置＂等几个工艺步骤，从上述工艺的简单描述可以看出，仅仅翻车机系统中的单一设备就需要这么多的工艺步骤进行控制，而且翻车机系统中的每个单点设备之间又存在互锁控制保护，这就造成翻车机系统作业工艺复杂、风险点多、管控难的问题。
　　一、主要风险
　　1.检修和故障处置风险
　　翻车机维修方式采用：计划检修和日常故障处置2种，这2种模式现在都有相应的安全管控措施。
　　计划检修按照开工前分析、开关过程监督、完工后验收等管控措施进行，各个管控环节中相应的技术人员、安全监督人员以及维修人员等参与的人数较多，在具体的施工过程中能够做到互相监督、互相提醒的作用，能够将安全隐患在萌芽状态得以发现并及时消除掉。
　　但，日常故障处理作为一种特殊的维修方法，其潜在的风险较多。其中故障处理是指设备发生故障时，由负责当前设备的检修人员或技术人员根据故障现象进行独立判断和分析，然后根据个人的分析逐步进行各个可能因素的排除判断，期间需要结合相应的检查和测试处理工作。
　　在进行故障处理时，基本上是由维修师或检修员进行故障的前期分析判断、动手操作等，相应的人员监督、安全提醒就会少，经验缺乏的人员在进行故障处理过程中就会由于技术细节考虑不全、问题分析不到位等造成安全事故的发生。另外，不同的故障或相同的故障其处理的方式和方法相差也较大，例如在处理定位车光电管没信号这一故障时，没有经验的人员可能进行程序的查找、分析、重新进行定位车的位置定位等工作，工作量较多、发生安全问题的几率较大；相反现场经验丰富的人员可能首先在现场进行定位车、车皮的位置确认，然后进行就地操作处理，在很短的时间内将故障处理掉，隐患较少。
　　2.自动作业安全风险
　　自动作业工艺是在一种既定的安全模式下设计的控制运行，如果出现设备误信号等情况，安全问题同样能够发生。比如，目前铁路方在对重车时基本上是按照现场树立的＂对车到位位置指示牌＂前后相差1m的位置进行火车皮的对重定位，如果铁路方对车人员工作疏忽则可能造成对车位置的过前，而操作人员通过视频系统又很难发现，如果此时操作人员直接启动翻车机系统的自动作业，就会造成翻车机漏翻一节重车皮的问题。
　　另外，在定位车的寻钩工艺步骤中，由于火车皮的钩档间距较定位车的牵引臂钩头宽大约8cm，这在一定程度上也造成定位车的落臂动作存在诸多不确定性和风险性。例如，定位车的制动系统存在制动不灵、闭环反馈控制发生动态响应延时、车皮存在异形等都会造成定位车出现寻钩失败的现象，有时也会造成定位车牵引臂落在钩档的凸台上、手刹轮上、车皮脚踏板上等情况。
　　3.危险有害因素 在翻车机区域车辆进出频繁，易造成人员碰撞伤害。 翻车作业时，易发生机械碰撞伤害。 矿槽箅子磨损或缺失，易发生跌倒摔伤或坠落伤害。 处理捅槽堵料、粘料故障时，易发生风管脱落伤人 或物料飞溅伤眼的危险。
　　二、风险防控
　　1.优化翻车作业工艺、提升安全系数
　　采用新技术、新工艺优化现有的翻车机作业工艺。只有作业工艺简单，工艺之间的连锁控制才会减少，发生工艺中断的几率就会降低。
　　例如，采用旋转钩作业模式就比摘钩作业模式少十几个作业工艺步骤，一方面，旋转车钩作业省掉了作业环节中的摘钩人员，人员在作业工艺流程中虽然在发现设备隐患、防止事故的扩大化等在一定程度上能够起到积极的作用，但是人员自身对于整个作业工艺也是其中的一个危险源，这主要受人员自身素质、心理变化等影响所致。人员的因素不仅能够直接影响作业效率的高低，而且由于人员的误操作等违章行为也会直接造成设备的损坏。因此，将作业工艺中人员环节进行技改取消，消除人员的不安全因素，提高安全系数；另一方面，旋转车钩作业不需要推车机进行牵车定位，使得投入生产作业的设备数量减少，故障发生的频次就会降低，相应的设备的维护成本也减少。随着作业工艺的不断优化、改进，维修人员、操作人员参与故障处理和手动操作的次数就会降低，发生不安全问题的几率也会随之减少。
　　2.完善风险辨识，落实故障处理管控措施
　　翻车机系统生产作业任务较多时，翻车机系统出现故障的次数会随着使用寿命的延长而不断增多，新风险、新隐患也会不断出现。故障处理作为一种特殊的维修方式需要进行特殊的风险辨识和制定相应的管控措施。针对故障处理辨识过程中存在的一些隐患因素，并结合现场实际的工作，有方向有根据地制定风险管控措施。比如，進行断路器故障处理时，可以对该故障处理进行工作分析，分析是否需要停电工作、是否需要更换备件、是否需要人员进行相应的监护工作等，并结合故障处理情况进行标准化故障处理的研究，形成故障处理的流程化和规范化。不仅能够对维修经验不足的人员起到指导作用，而且能够避免不安全情况的发生。
　　3.优化视频监控系统，发挥天眼的作用
　　随着工控一体化工作的不断开展，翻车机作业现场即将面临无操作人员的情况，处于集控环境下的操作人员需要通过视频监控系统实时掌握现场设备的状态。目前的视频监控系统不能够对现场所有区域进行覆盖，有的关键设备部位也由于视频镜头的数量所限存在漏监控的情况，为了确保操作人员能够全方位地了解现场设备的作业状况，需要对视频监控点进行优化，并结合风险评估，制定一套符合生产作业系统的视频监控系统，真正起到天眼的作用。
　　4.加强操作人员技能培训，掌握系统中的关键点
　　操作人员作为设备的第一接触者，拥有设备的使用权和设备信息的监督义务，良好的操作技能和敏锐的洞察力有助于设备的安全使用。对操作人员进行定期的设备知识培训，包括设备的组成、结构布置、用途以及原理等，让操作人员逐步清楚操作岗位所辖的设备的常识以及相关的安全注意事项，在工作中真正起到设备监护的作用。
　　5.翻车机安全控制措施
　　(1)翻车机区域严格控制无关车辆、人员进入，应设置火车进出的声光报警装置。
　　(2)翻车前，必须检查确认压车、靠车装置处于松开状态，平台上下、矿槽内及运转部位无人和障碍物。确认信号处于正常状态。
　　(3)翻车机作业时 3m 以内范围及车皮内不得有人;翻车时，二格挡矿墙两侧入口禁止站人。
　　(4)翻车完毕，必须切断电源开关;需进入翻车机检查或处理故障时必须先停电。
　　(5)进行检尺、取样时，必须先联系配车员，经允许后再上车工作，上下车皮必须确认车皮搁置稳当，站稳扶好，轮架及摇枕复位时，必须确认手在安全位置;上下车皮手要握紧爬梯，严禁在车帮上行走，防止滑跌。
　　(6)进行槽口清理作业时要对槽口箅子进行检查确认，人员站立位置铺设垫板，防止出现滑倒或踩空的危险。
　　(7)捅槽时，必须戴好防护镜，严禁图省事不搭跳板直接在隔板上作业，算板磨损严重或缺失，必须先联系处理，严禁冒险作业。
　　(8)处理车皮掉道前，必须确认进车口已给红灯，在车皮未掉道一端轮下放上铁锲。
　　(9)禁止在吊起的车皮下作业，＂心盘＂销子应使用长的棍棒拨直复位。
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