螺旋钢管生产过程中有多少环节需要进行质量检测

　　螺旋钢管是一种以带钢卷为原料制成的螺旋缝钢管，通常通过自动双丝双面埋弧焊挤压成型。主要生产过程如下：
　　（）原材料是带钢卷，焊丝和助焊剂。
　　（2）卷成钢管后，采用自动埋弧焊补焊。
　　（3）在成形之前，对钢带进行矫直，修边，修边，表面清洁以及输送和预弯曲处理。
　　（4）电连接电压表用于控制输送机两侧的气缸压力，以确保带材的平稳输送。
　　（5）采用外部控制或内部控制辊压成型。
　　（6）焊缝间隙控制装置，确保焊缝间隙满足焊接要求，管径，错位量和焊缝间隙均得到严格控制。
　　（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊，以获得稳定的焊接规格。
　　（8）焊缝均由在线连续无损探伤仪检查，保证螺旋焊缝的100％无损检测覆盖率。如果有缺陷，它将自动报警并喷印标记，生产工人可以随时调整工艺参数以及时消除缺陷。
　　（9）使用空气等离子切割机将钢管切成碎片。
　　（10）切成单根钢管后，每批的前三根钢管应经过严格的初步检查制度，以检查其机械性能，化学成分，焊缝的熔化状况，钢管的表面质量和合格率。进行无损检测，以确保管道制造过程合格后才能正式投入生产。
　　（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
　　（12）条形对接焊缝和与螺旋焊缝相交的D形接头的管道均通过X射线无损检测设备。
　　（13）每根钢管均经过静水压力试验，压力采用径向密封。试验压力和时间由钢管液压微机检测装置严格控制。测试参数将自动打印并记录。
　　（14）对管端进行机械加工以精确控制端面的垂直度，斜角和钝角。
　　根据以上生产过程，不难看出螺旋钢管在生产中对其进行无损检测的重要性。螺旋钢管在出厂前需要经过各类质量检测，做机械性能试验、压扁试验和扩口试验，符合各类标准的要求。
　　螺旋钢管的质量检测方法如下：
　　1，从表面判断，即在外观检查。焊接接头的外观检查是一种简便的程序，检查方法种类繁多，是成品检查的重要组成部分，主要是查找焊接表面缺陷和尺寸偏差。一般通过肉眼观察，用标准型号，量规和放大镜等工具进行测试。如果焊缝表面存在缺陷，则焊缝中可能存在缺陷。
　　2，物理检验方法：物理检验方法是利用某些物理现象进行检验或检验的方法。对材料或零件内部缺陷的检查，一般都采用无损检测方法。X射线探伤是最常用于螺旋钢管无损检测的方式之一，这种检测方式最大的特点就是客观、直接，X光机实时成像、软件自动判断缺陷、定位缺陷、测量缺陷尺寸。
　　3，压力容器的强度试验：压力容器除密封试验外，还作强度试验。通常有液压测试和气压测试两种。他们能够测试在压力下工作的容器和管道的焊接密度。气动测试比液压测试更灵敏，更快速，而测试后的产品无需排水，特别是对于难排水的产品。但是测试的风险要比液压测试高。在测试过程中，必须遵守相应的安全和技术措施，以防止在测试过程中发生事故。
　　4，压实度测试：存放液体或气体的焊接容器，焊缝没有致密的缺陷，如穿透性裂纹，气孔，熔渣，不渗透和组织松散等，可用于寻找压实度测试。致密化测试方法有：煤油测试，水测试，水测试等。
　　5，静水压试验每根钢管应进行静水压试验而无渗漏现象，试验压力按试验压力P = 2ST / D，其中S静水压试验压力为Mpa，静水压试验压力由相应的条形标准规定的60％最低产量。调节时间：D <508试验压力保持时间不少于5秒；d ≥ 508测试压力保持不小于10秒的时间。
　　6，结构钢管焊缝，钢头焊缝和环形接头的无损检测应进行X射线或超声波检测。对于可燃普通流体输送的钢螺旋焊缝，应进行100％X射线或超声波测试。输送水，污水，空气，加热蒸汽等一般流体的钢管的螺旋焊缝应进行X射线或超声波检查（20％）。X射线检测优势在于成像客观，对专业性要求不高，数据可存储追溯。
　　根据螺旋钢管检查的结果，螺旋钢管通常分为三类：合格品，返工和废品。合格是指外观质量与质量有关标准的质量或交付验收的螺旋钢管的技术条件；翻新货物是指外观质量和内部质量不完全符合标准和验收的钢筋，而是允许返工，返工后的标准和验收条件的螺旋钢管；废品是指外观质量和内部故障质量，不允许返工或返工后仍不符合螺旋钢管标准和验收条件的产品。
　　问题螺旋钢管分两种情况。一个是在铸造厂或铸造车间发现的废钢管。另外一个是螺旋钢管交付后发现的废料通常要经过机械加工，热处理或使用，这种造成的经济损失远远大于在车间发现的废物。为了减少对外的经济损失和浪费，在批量生产螺旋钢管之前，都需要通过合适的检测手段不断改善生产工艺，尽可能在螺旋钢管厂中发现潜在的螺旋碳钢管缺陷，以便采取必要的早期补救措施。