汽车零部件开发公司项目质量管理思考论文

　　摘要：经过几十年的发展，中国的汽车产业逐渐跻身于世界前列，中国正在慢慢成为全世界汽车零部件的生产供应基地，但是中国汽车零部件产业的产品开发和质量管理体系大多不够健全，质量保证体系难以符合国际大公司的要求。本文以A汽车零部件开发公司为案例，采用统计过程控制法探讨了质量控制和改进的过程。为了确保质量还要对产品生产过程和工艺进行实时把空，把开发的过程由客户节点转化为内部过程节点，通过阶段审核来考察产品的动态特性，确立质量输入和输出两者间的联系，从而真正切实保证了产品的质量。
　　关键词：项目；项目管理；质量管理；汽车零部件
　　一、背景
　　项目质量管理作为项目管理中的一个分支，也是整个汽车零部件企业管理中的重要组成部分。我国相关理论的研究与欧美发达国家相比起步较晚，对汽车零部件企业项目管理流程的研究还比较缺乏，相关理论在汽车零部件行业的应用也不多。本文通过对项目质量管理理论的研究，并就汽车零部件产品开发项目管理的现状及存在的问题等内容进行分析，再根据实践经验提出相关管理方法，希望为国内的汽车零部件企业吸收先进的项目管理经验，促进国内汽车零部件企业提高项目管理水平，增强企业在国际上的竞争力提供一些借鉴。
　　二、企业及项目简介
　　A公司是国内汽车集团下属的一家专业负责汽车零部件业务的全资公司。公司近几年虽然呈现出快速发展的良好势头，但其面临的挑战与困难也是前所未有的。如何提高自身产品开发实力，保证产品质量，取得客户满意渡度，成为研究的目标。此次订单的要求，其层次及战略高度和国内客户有着千差万别。并且由于是首次合作，对彼此的要求和质量标准都知之甚少，为这次的产品开发造成了前所未有的难度。
　　三、项目过程的质量保证
　　1。项目管理实施的不同阶段
　　（1）项目获取阶段
　　公司各分支机构联系紧密并相互依存，和整车制造企业形成了一体化的供销产业链。尽管在国际舞台上有着很多的竞争对手，但在国内的汽车零部件设计研发制造工艺仍处于领先地位，难以动摇。竞争对手的实力还不足以撼动汽车零部件生产的市场份额。因此，企业应把汽车零部件质量测评当做第一部分的第一阶段（简称为阶段1A），并且针对该阶段进行可行性分析，以此来决定可否对新研发的＂项目投入资金并进入新的生产阶段和启动报价。之后再经过报价小组研究推向市场看能否满足客户的需要以及能否确定为定型产品。这一过程应当被作为汽车零部件研发项目管理流程的第一部分第二阶段（简称为阶段1B）。其主要包括阶段一的商业评估和分析。
　　（2）项目开发阶段
　　要采用工作结构分解的（WBS）方法，对项目所需的全部工作及运行周期进行计划安排和统筹策划。第二阶段：策划阶段。第三阶段：开发阶段和第四阶段开发验证阶段。
　　（3）预生产阶段
　　第五阶段：试制阶段。这阶段需要重点围绕新产品的研究设计图纸，开始进行零件制造的过程，即由抽象的想法到具体的实践操作，更是产品定型的前提。第六阶段：试生产阶段。这阶段需要检验试制成功的新产品雏形，并得出检验合格报告。第七阶段：批产/审核阶段。公司决定将持续关注试生产后的产品3到6个月，符合各项指标之后才能最后确定批量生产。所有的步骤都经过科学鉴定后才能宣布项目成功并解散相关团队。最后应按照项目的预定流程把项目自开始至收尾的所有指标分类归档，具体落实到各个工作包的对应任务。将对应的汽车零部件进行研发人员及与其有关的系统和单位具体落实到相应的责任划分以及任务标准。
　　2。项目过程的质量审核控制
　　目前公司的新产品研发质量控制采用的是阶段性控制方法，是按照项目的运行计划进行质量策划和核查的。针对新产品研发前一阶段已经确定的定型成果是不是需要再次开展检测，要根据在上文所叙述的七阶段中，每一阶段收尾时都要进行的必要程序，用以保障既定目标的顺利达成。
　　（1）阶段审核流程及内容
　　第一阶段：初步拟定项目计划，主要工作有：完成新产品研发相关数据积累和推算；进行项目可行性研究，强化新产品的设计流程；签订意向合同等。第二阶段：开始开发工作。组建核心设计团队；在既定的时间范围得到项目资源；研发的既定目标已经达到，全部原型样件生产完毕；按照预先设定的方案制定最初的设计验证计划；与客户达成统一的质量标准并进行联合审查，取得统一的意见等。第三阶段：开发验证工作，主要步骤有：新产品主要设计目标全部达成；修正并完善图纸审验，制定设计实验流程，与客户一起就项目研发意见达成共识；按计划按时限进行成本的监控等。第四阶段：开始准备。完成对设计图纸修订及更新；研究并制定了全面试用并获得验收审核；制定周密的时间运行计划；按计划按时限进行成本监控等。第五阶段：准备批量启动。各种设计工艺和生产能力得到了检验并能及时按照客户期望进行检查对照；按计划开展人员招聘并培训；制定时间运行计划并按照生产要求调整；定期公布项目实施运行动态报告等。第六阶段：投产。重新定义新产品的质量标准，并对客户正式发布这些标准以供客户核查和相关部门审验；校正并核准所有的工艺过程等。第七阶段：项目结束。增加让用户满意的必要措施并对全部产品质量体系实施再次评定；新产品目标已全部实现；解散已经完成使命的研发及生产团队并关闭项目。
　　（2）阶段审核控制和应用
　　每一次阶段审核完成后，都应该对每个阶段的审查结果作出技术性结论并详细填写汽车零部件的标准化审核清单。阶段审核最终要求是为了保证项目开发过程中所有技术环节都严格按照确定的项目方计划实施，以确保产品生产质量在科学的监控状态下进行并且符合工程开发的技术标准。在公司生产工艺审验过程中，项目评审领导小组由项目经理具体负责，必须严格按照审核清单来评定和审查阶段，逐一对照和检查核准清单中的每一项指标，并对计划的执行程度进行逐一审验，以确保项目的实施井然有序并能够正常过渡到下一阶段。在检查清单中，通常采用G/Y/R（绿/黄/红）三色来反映运行状态，分为3分、1分、0分的打分方式来描述产品的工艺标准并提交给项目评定领导小组。用监测项目的得分之和占总分的百分比来反映项目的优劣程度，只有大于85分才算质量过关。
　　（3）需要注意的问题
　　在新产品的研发和试生产阶段，应当注意以下几个方面：第一，技术规范方面：按照用户使用后提出的要求，建全并完善工艺流程和技术规范的验证手续，重点进行项目的质量标准研究，依据技术样板进行对比研究。第二，设计规范方面：在整个产品研发设计之前，利用故障失效模式对其实施风险的分析，利用现有的科技削弱产品故障和减少风险。第三，审验计划与报告方面。第四，审验资料方面。第五，产品特性方面以及过程规范方面与流程图。
　　四、结论
　　采用了以上所提到的改进，对新产品的质量控制就变得更为便捷、快速，保证制造的生产条件符合每个时期新产品的投入产出要求，并且，所有过程的产品质量都在可控范围内。使得这样一个对外的联合开发项目具备相当高的工艺水准，整个项目的质量管理也取得比较好的效果。得到的结果和成效如下：第一，从顾客满意度出发，新产品在研发之初尊重了客户的意见，其整体设计体现了质量的可控性。并在此基础上普遍采用了高科技手段，极大地提升了产品的整体质量水平。第二，从过程质量控制而言，新产品研发小组按照项目的审核流程开产技术测评，使用阶段审核的方式，解决了之前产品研发后留下的一些后遗症。保证了项目过程中发现的疑难杂症能够得到切实解决。通过SPC等控制手段进行持续的质量改进。第三，从产品质量而言，大幅提高了试生产和批量制造的合格率，都上升了十个百分点左右。第四，充分调动了各个职能部门的工程技术人员的协同合作，提高工具的使用效率，研究并论证了各种质量保证方法，使得项目组质量管理的总体水平得到全面提高。
　　参考文献
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