制丝线的生产工艺研究论文

　　制丝线的组成和生产流程
　　制丝线负责完成烟丝制作任务，其生产线分为真空回潮段、梗处理段、梗丝处理段、叶片预处理段、叶片处理段、叶丝处理段、掺配加香段贮丝房进料段、贮丝房出料段等工艺段，而且新生产线完全实现自动化控制和监控，具有与企业管理信息系统的集成接口；成品丝按不同的品牌分放在不同的储丝柜当中，并通过风力送丝，由管道直接送给卷接包车间的卷接设备。其生产线布局如图1所示。制丝车间的业务主要包括生产管理、工艺质量管理、设备管理、人事管理、统计与核算管理等内容，与厂内其它部门之间具有广泛的联系，主要业务流程如图2所示。其中，制丝线与其他部门之间的联系：①与生产处：获取年、月生产计划，每日各品种烟丝的生产数量，提供每月出丝、废支处理和烟叶消耗报表；②与供应处：了解原料库存品种、等级、数量，获取每天烟叶投料品种、数量；③与工艺、质检处：获取产品工艺标准、工艺通知单、工段工艺技术参数等技术资料，质量综合考核表，每天车间在线工艺执行情况，执行下达的工艺指标；每月汇报生产、消耗报表；④与财务处：提供每月出丝、废支处理及烟叶等各种损耗报表，提供车间利润分配报表及计算表；⑤与生产处：获取设备技术管理信息（月），上报车间当日设备运行信息、设备维修信息。了解备件库存信息，获取设备备件，上报车间所需备件信息以及备件消耗情况；⑥与动力车间：获得水、电、气（汽）等的供应以及电、水等能源消耗信息；⑦与卷接包车间：提供各种合格烟丝，每天获取卷接包过程中产生的回归烟丝。
　　工艺与质量控制管理系统的设计
　　质量管理是生产管理系统中的重要业务功能，用于进行产品质量数据（包括在线和离线）的收集、分析处理、统计.通过对质量过程数据的汇总。通过统一质量数据的录入形式和保存形式，保存、、历史质量信息，保证各部门间的质量信息交流通畅；通过提供实时监控生产质量的工具，保证质量数据及时产生，及时处理，及时反映[8 9]。系统主要包括以下几个功能，如图3所示。标准基础数据管理：包括工艺质量参数编码库的维护、质量缺陷编码库的维护、质量缺陷等级编码库的维护等功能，系统允许具有相应权限的操作用户对这些编码库按系统提供的规范进行维护，编码库的.维护包括对编码库的录入、修改、查询、打印等功能。工艺、质量标准管理：实现对相关参数标准、缺陷判别标准和等级判别标准等管理功能，对每一种标准的管理均提供了标准的的录入、修改、下发、查询等功能。工艺控制参数管理：实现对各工艺质量控制参数的录入、修改、下发、查询等功能。工艺控制参数是为了保证产品质量满足设计要求而设置（或调整）的工艺控制范围。其内容有：参数编码、牌号编码、控制部门编码、基准值、上限值、下限值、有效位数、执行开始时间、执行结束时间、标准状态（待用、执行、停用）、控制级别等。质量数据管理：质量数据管理分为在线数据管理和离线数据管理，其中：（1）在线质量数据管理：对于从数据采集系统中获得生产过程实时工艺参数和数据，提供了多种方式进行统计分析，包括：报警分析、历史趋势分析、数理分析、SPC分析等等。同时允许用户对在线质量分析数据的数量、采样时间、分析对比方式进行灵活的配置。（2）离线质量数据管理：对离线质量数据进行及时的收集和存储，并以灵活的手段对这些信息进行查询和统计分析，帮助用户更加全面和及时的了解产品质量情况。在线质量控制与报警：通过在线质量数据的采集和分析，使各级管理部门能实时了解生产现场的质量状况（包括各种工艺质量控制参数的趋势曲线等），一旦出现质量异常情况，能迅速在系统中进行报警，从而强化了在线质量的控制、提高了异常事件的处理速度。实时在线报警如图4所示。SPC统计分析：利用SPC统计分析控制图，对系统收集的各项在线和离线质量检测结果进行深入的统计分析，及时发现质量隐患并根据SPC统计分析结果采取及时有效的措施防患于未然。
　　制丝线工艺与质量控制管理系统的实现
　　通过对制丝线工艺与质量控制方法的研究，并进行总结和设计，我们利用.Net技术对管理系统进行了实现。同时应用SQLServer2005数据库对相关数据进行记录和管理[10~11]。以往的工艺管理控制是通过工艺卡片实现的，全手工操作和记录，不仅麻烦，而且浪费时间，影响生产效率。现在通过计算机实现信息化，大大提高了生产效率[12~13]。质量控制也是一样，以往全部通过人工操作和记录，通过系统的应用也对生产环节的效率有明显的提升。系统界面如图5所示。
　　结论
　　本文通过对烟草行业的制丝线生产过程进行研究，分析总结后设计了工艺和质量控制管理系统，并在实际项目中应用实施。在企业具体项目应用过程中，该系统较好的改变以往的工艺和质量控制落后的管理方法，将手工方式提升为计算机处理，提高了生产效率，方便了企业生产的管理，而且对企业下一步的信息化改造提供了一定的基础。因为本系统基于.Net技术，所以具有较好的扩展性和交互性，而且便于使用和维护。保证了系统的稳定运行，为企业生产提供可靠保障。（本文作者：宋岐国、陈喆 单位：红塔辽宁烟草有限责任公司、中国科学院沈阳自动化研究所）