安徽日报丨是什么成就了海螺

　　3月19日，北京，第七届中国工业大奖隆重颁奖。
　　海螺集团摘得殊荣，拿下分量最重的企业类大奖。
　　中国工业大奖是国务院批准设立的中国工业领域最高奖项，代表中国工业化的方向、道路和精神，代表中国工业发展的最高水平。历届得主，莫不出类拔萃、引领风骚。在近乎严苛的评选中胜出，问鼎中国工业最高奖，彰显海螺集团非凡的综合实力。
　　巅峰时刻的背后，是不同寻常的奋斗历程。从一家皖南山区的水泥厂，到全球最大的水泥单一品牌制造商、主辅业横跨多个板块、年营收近2600亿元的世界500强，是什么成就了海螺？中国工业化的方向、道路和精神，又是如何体现在这家建材巨头由小到大、由弱到强并持续追求卓越、打造世界一流企业的征程中？
　　国家级绿色工厂芜湖海螺
　　芜湖海螺码头
　　池州海螺
　　开疆拓土 迈向辽阔之地
　　扩张，是企业作为营利性组织与生俱来的本能。能否准确判断扩张的方向、把握扩张的时机、找到扩张的路径、清楚扩张的边界，决定了一家企业能否到达优秀乃至卓越的境界。
　　世界水泥看中国，中国水泥看海螺。海螺集团做大做强，有今天的规模与实力，根基在于水泥制造主业的扩张，同时，立足水泥主业，延伸产业链，向化学建材、新材料、新能源等多个领域拓展。
　　海螺集团的组建，便是宁国水泥厂跨地区、跨行业发展的结果。1993年，海螺的前身宁国水泥厂制定并实施＂一业为主、多种经营，跨地区、跨行业＂发展战略。其后三年间，组建芜湖型材公司，兼并铜陵水泥厂，并购芜湖白马山水泥厂，以资产为纽带、连续大手笔扩张，初步形成了集团化发展格局。
　　此时，建材行业和国企经营发展的形势变化，促使安徽省政府决定按照现代企业制度，以宁国水泥厂为核心组建海螺集团，并在1996年8月24日正式宣布。
　　从这个意义上看，追求跨地区、跨行业扩张，是海螺集团从＂娘胎＂里就融入血脉的基因。自成立以来，海螺集团更是在这一基因的驱动下，依靠先进的技术水平、强大的管理体系和人才、资金等综合优势，掀起一轮又一轮并购、重组、投资的浪潮，在过去20多年里不断突破地域和产业的边界，向着辽阔之地开疆拓土、扩张版图。
　　＂有一定之略，然后有一定之功。＂作为一家在激烈的市场竞争中取得非凡成功的企业，海螺集团的扩张当然不是盲动，而是有着清晰、明智的战略，既大胆激进，又知止有定。
　　方向上，海螺集团的扩张长期聚焦于水泥主业。
　　在全国水泥行业中，海螺集团率先打破＂全能工厂＂模式，依据＂T＂型发展战略，创建了业内知名的＂熟料基地+粉磨站＂的＂海螺模式＂。依靠重组整合和新建扩建＂双轮驱动＂，海螺集团立足于安徽省内，跨地区进入华东、拓展华南、开发西部、走向全国，实现规模快速扩张和效益大幅提升，仅用不到20年时间就成为中国最大的水泥建材企业之一。
　　截至2022年底，海螺集团拥有熟料线148条，熟料产能2.69亿吨；水泥磨414台，水泥产能3.88亿吨。水泥产能规模较成立初期增长了80倍，在中国乃至世界水泥行业发展史上创造为业界称道的＂海螺奇迹＂。
　　时机上，海螺集团的扩张始终注重把握、顺应宏观政策和行业发展的大势。
　　以＂十二五＂期间为例，当时海螺集团一方面在陕、甘、川、云、贵、桂等地区收购濒临破产的老水泥厂，另一方面大举进军海外。这与提高行业集中度的产业政策导向密切相关。
　　国务院在2010年出台《关于促进企业兼并重组的意见》，提出要以汽车、钢铁、水泥等六大行业为重点，推动优势企业强强联合和兼并重组。工信部也在当年公布《水泥行业准入条件》，鼓励现有水泥（熟料）企业兼并重组，支持不以新增产能为目的的技术改造项目。这意味着，水泥企业的扩张，要么通过并购重组扩张产能，要么在国外投资新建产能。
　　海螺集团重组整合了众多经营陷入困境的水泥企业，对其老旧生产线实施技术改造，同时新建扩能、管理输出、制度移植和文化融合，使企业重焕生机，为国内产业结构调整和转型升级作出了贡献。
　　当时也正值中国企业＂走出去＂大潮兴起。从国家到安徽省，都希望像海螺这样经受过激烈市场竞争考验、具有强大实力的企业，积极开拓海外市场，打造世界级的大企业集团。顺应国内外形势，海螺集团迅速推进国际化战略，从南加到马诺斯，从印尼到缅甸，从缅甸到老挝、柬埔寨，快速完成在东南亚的产业布局。
　　＂一带一路＂倡议提出后，海螺集团更是积极响应，水泥、化学建材、装备制造、工程服务同步进军海外，不断在全球抢占区位、资源和市场，扩大产业规模，有序铺开＂一带一路＂沿线布局。目前，海螺在境外20个国家和地区拥有43家海外企业，海外员工近4500人，用工本地化率达80%，实现从产品出口到技术输出再到资本输出的全面国际化，助推了当地经济发展、基础设施改善，同时带动中国大型装备出口、设备成套、工程总包等相关业务在海外的拓展，成为中国建材行业和安徽省属企业国际化发展的排头兵。
　　对于雄心勃勃的企业，当账上资金充足，有足够实力＂买买买＂时，知道在哪里应该停下，比知道在何时出手更可贵。海螺集团负责人曾明确表示：＂如果我们愿意，可以有很多并购的故事。但海螺不会为给别人生动的并购故事而去并购，也不会为了追求规模去并购。海螺首先考虑的是企业的可持续发展、运营质量、运营效率和社会责任。＂
　　这种对边界的清晰认知和把握，不仅体现在水泥主业的扩张上，也体现在跨行业的拓展中。
　　近年来，在聚焦主业基础上，海螺集团适应消费升级趋势，沿优势产业向产业链上游和关联高端产业挺进，做强做大商品混凝土、骨料产业规模；拓展节能环保装备、装配式建筑等行业高附加值产品，强势进入新能源、新材料等新兴领域，跨行业发展到金融贸易等第三产业，部分新兴产业已形成规模化、体系化发展格局，成为新的业绩增长点。其中，化学建材产业的产销量保持16年全球第一，新发展的外加剂产业规模全国第一，新能源产业售电业务规模位列安徽省第二位，储能装机规模位列国内用户侧储能前列，企业发展呈现＂主业突出、多业并举＂的良好态势。
　　方向明确，路径清晰，乘势而为，知所进退。果敢而明智地开拓进取，令海螺集团实现超常规发展，业务版图不断扩大，综合实力不断跃升。目前，海螺集团控股经营海螺水泥、海螺新材和海螺环保三家上市公司，下属500多家子公司，分布在25个省市自治区和20个境外国家地区，员工6万人，已连续18年入围中国企业500强，连续4年入围《财富》世界500强。
　　海螺印尼西巴项目远眺
　　海螺新能源
　　拥抱变革 创新永无止境
　　创新，是驱动企业高质量发展的灵魂。惟创新者进，惟创新者强，惟创新者胜。海螺集团发展壮大、迈向卓越的历程，正是对这句话的生动诠释。
　　以国家级企业技术中心为主体，海螺集团构建了由8个专业技术委员会、 10家高新技术企业以及17个省部级以上研发平台组成的＂一中心、多平台＂科技创新体系架构。＂十三五＂以来，先后承担国家和省部级科技重大专项5项，取得国家和省部级科技进步奖13项。
　　作为中国水泥工业技术进步的引领者，海螺集团在水泥行业的龙头地位，便是依靠自主研发新型干法水泥国产化成套技术而奠定。
　　新型干法水泥生产技术以悬浮预热和窑外预分解技术为核心，大大提高水泥窑的热效率和单机生产能力，符合水泥行业对于优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化生产的要求，是水泥工业现代化的必经之路。海螺围绕发展新型干法水泥生产技术，瞄准国际先进水平，矢志攻关，走过了一条引进消化、自主研发和集成创新的道路。
　　1996年和2002年，宁国水泥厂和铜陵海螺先后建成日产2000吨、日产5000吨新型干法熟料线，开创国产化、低投资建设此类生产线的先河。通过这两条生产线的建设，海螺集团系统掌握了自主成套设备、自主开发控制软件、联合设计研究院所和设备厂家开发大型设备、采用原料立磨技术、五级预热分解系统、第三代篦冷机技术、新型高效电收尘技术等15项国产化新技术、新装备，形成了具有自主知识产权的日产2000吨和5000吨新型干法水泥生产线国产化成套技术。
　　上述技术进步对中国水泥工业的巨大意义，从海螺集团承担的＂新型干法水泥生产关键技术与装备开发及工程化应用＂项目被评为＂国家科学技术进步二等奖＂中，可见一斑。成效直接体现在一组令人印象深刻的数据中：水泥吨投资成本由1000多元下降到300元，建设周期从32个月缩短至12个月，设备国产化率达到了90%以上，打破了国外垄断。随着投资成本的下降和建设周期的缩短，中国水泥工业结构调整的步伐也由此加快。
　　一旦突破了新型干法水泥生产技术壁垒，海螺集团便沿着这条路不断攀登高峰。2004年，分别在铜陵、枞阳等地建成4条日产10000吨的新型干法熟料线。此前世界上仅有3条万吨线，海螺集团两年内建成投产4条，在世界水泥发展史上绝无仅有。与此同时，海螺集团与日本川崎公司联合开发C-KSV高效低氮型日产12000吨预热预分解烧成系统，并于2015年在铜陵海螺、芜湖海螺、阳春海螺相继建成4条日产12000吨新型干法熟料线。
　　海螺集团在水泥装备技术上的自主创新，终结了中国大型水泥装备重复引进、代代引进的历史，极大提高了生产集中度和集约化水平，重塑了中国水泥行业的国际形象。
　　技术革新永无止境。一家企业要想保持行业领先的位置，就必须拥抱科技革命和产业变革的浪潮，始终站在技术进步的潮头。近年来，新工业革命孕育兴起，信息化和工业化深度融合，带来工业生产方式、组织模式等方面的深刻变化，其中最鲜明的特征是数字化、智能化。
　　水泥是传统产业，要适应中国经济转型升级的要求，必须对相对粗放的生产管理、制造流程等进行深度改造，通过数字化、智能化，做到更精细、更集约、更高效。海螺集团在数字化、智能化改造上用力颇多， 提出了建设＂数字海螺＂的宏伟目标，大力推进大数据、人工智能、工业互联网等数字技术应用，推动传统产业再升级。
　　全椒海螺工厂是世界首个全流程水泥智能化工厂，实现了运行自动化、故障预控化、管理可视化、全要素协同化、决策智慧化，形成以智能生产为核心、以运行维护作保障、以智慧管理促经营的水泥智能制造新模式，解决了传统水泥生产运行过程中资源能源利用率不高、质量控制难、劳动生产率偏低等问题。目前，海螺水泥智能工厂技术已在全国100多家水泥工厂推广应用，逐步建立起行业领先的智能工厂集群。
　　在建设智能工厂的同时，海螺集团基于数十年生产制造和管理经验，应用新一代信息技术，建成面向生产智能制造和面向经营智慧决策的水泥＂工业大脑＂。支撑生产的＂左脑＂包括数字矿山、窑磨优化、生产监管、设备管理、质量预测等，支撑经营的＂右脑＂包括供应系统、云销系统、财务系统、人资系统、敏捷运营等。
　　工业互联网是新工业革命的重要基石，也是安徽省促进第二产业提质扩量增效的重要抓手。海螺集团发挥省属企业示范引领作用，依托优势产业集群，聚力工业互联网建设，先后密集与海尔卡奥斯、宝信软件、树根互联等国内知名工业互联网平台，华为、阿里等ICT技术厂商，信通院、工联院等权威机构开展调研交流，初步建成面向水泥、型材行业的垂直型工业互联网平台，努力打造安徽省内乃至全国具有影响力的＂双跨平台＂，从而实现从原料、产品、设备、车间、工厂到产业链、供应链、价值链的全面融通，构筑水泥行业智能、低碳、绿色发展格局。
　　无人驾驶矿车、袋装水泥自动装车机器人、冷热态物料清堵机器人、云销+物流供应链……全方位的数字化、智能化改造，让海螺集团劳动生产率提升19.9%，资源利用率提升5%，能源消耗下降1.2%，二氧化碳减排1.0%，质量稳定性提升3.7%，年增效逾10亿元。 2019年，海螺集团荣获国家首批＂智能制造标杆企业＂，2021年入选国家技术创新示范企业、全国首批＂数字领航企业＂，荣获＂安徽省科技进步一等奖＂，2022年海螺集团入选国务院国资委创建世界一流企业名单。
　　持之以恒的自主创新和技术进步，正在给海螺这个传统产业巨头带来脱胎换骨般的深刻变革。
　　安徽省首台出口盾构机在海螺下线
　　海螺全球露天矿山行业首个石灰石无人运输项目
　　海螺水泥智能化工厂智能质量控制系统
　　绿色低碳 走好转型之路
　　走进海螺集团芜湖白马山水泥厂，清洁的道路，安静的环境，大片的绿化，处处都在颠覆人们脑海中对水泥厂＂灰头土脸＂的固有印象。这座花园式工厂里，不仅看不到烟尘，听不到噪音，甚至还有一座蔬菜大棚。
　　这座占地5000平方米的大棚，是海螺集团减排降碳与智慧农业相结合的示范项目。该项目依托水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范线，将捕集的二氧化碳作为植物气肥，促进植物光合作用，同时利用水泥生产过程中的余热为植物提供稳定的温度环境，增加作物产量，实现资源再利用。通过智能化控制浇水、施肥、温度等，不久前棚内种植的番茄迎来首个采摘季，最高日采摘量可达1000公斤。
　　中国要走新型工业化道路，绿色低碳是题中之义。水泥行业是高耗能、高排放行业。数据显示，2020年中国水泥行业二氧化碳排放量12.3亿吨，占建材行业排放量的84.3%，占全国排放总量的13.5%。作为碳排放大户，水泥行业的减排进度，对于建材行业的碳减排乃至国家＂双碳＂目标的实现，都非常重要。
　　节能减排降碳，不是选择题，而是必答题。对于海螺集团这样处于行业领军地位的大企业而言，大要有大的担当、大的责任。海螺集团积极履行大企业社会责任，坚定不移走生态文明与企业发展共赢之路，改造提升水泥传统产业，培育壮大绿色新兴产业，提升产业链整体绿色发展水平，成为行业绿色发展的标杆。
　　白马山水泥厂二氧化碳捕集纯化项目是世界首条万吨级以上水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化环保示范项目，于2018年建成投运。该项目将水泥厂烟气中的二氧化碳转化为新产品，变废为宝，每年可生产3万吨食品级或5万吨工业级液态二氧化碳，产品质量优于国家标准，产生了较大的社会环境效益。它的建成开创了世界水泥行业碳捕捉利用的先河，标志着水泥工业首次实现对温室气体的消纳和商业转化，对中国乃至世界水泥工业的绿色低碳转型，意义深远。
　　水泥工业的碳排放，主要来自原料分解和燃料燃烧，探索替代原料、替代燃料技术，源头降碳大有可为。海螺集团长期致力研究水泥生产替代原料、低钙熟料、无（少）熟料水泥等技术，以减少碳酸盐原材料的使用，降低生产过程碳排放。替代燃料方面，海螺集团在柬埔寨马德望海螺开发建设了首条生物质替代燃料系统，在枞阳海螺建成国内行业首个生物质替代燃料项目，年可节约标煤7.5万吨。＂十四五＂期间，海螺集团将力争生产线替代燃料率达40%以上，减少化石燃料消耗，实现吨产品二氧化碳排放降低15%以上。
　　努力减少碳排放的同时，海螺集团持续加大投入，在开发应用余热发电技术、节能降耗技术、高效脱硫脱硝技术和替代原（燃）料技术的基础上，结合水泥生产运行管理和场地设施特点，通过集成创新，开发应用具有水泥行业特色的光伏发电、风能发电和储能技术。海螺新能源公司建成40多个光伏和储能项目，装机容量234兆瓦，累计生产清洁电力4.3亿千瓦时，为光伏发电市场注入新动能。山东济宁海螺＂零＂购电工厂，通过节能改造、光伏发电、风力发电、垃圾发电等技术，基本实现水泥生产外部供电＂零＂消耗的目标，打造了＂用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化＂的海螺水泥制造绿色工厂。
　　针对水泥生产中产生的垃圾和固废，海螺集团首创世界首条利用水泥窑协同处置城市生活垃圾系统，大力开发和应用无害化处理污泥、工业固废与危废等一系列水泥窑协同处置环保新技术，可完全消灭二噁英，彻底杜绝二次污染，真正将废弃物吃干榨尽，循环利用。
　　从＂灰色制造＂，到＂绿色智造＂。海螺集团的绿色转型，由点到面，贯穿企业全生命周期，打造出亮丽的生态文明建设名片。目前，海螺集团有44座矿山取得国家级＂绿色矿山＂证书，白马厂、宁国厂和宣城海螺等6家公司获评＂环境友好型企业＂，池州海螺被国家旅游局评为＂工业旅游示范点＂，芜湖海螺被评为国家水泥行业唯一环保执法培训基地，芜湖海螺、铜陵海螺、荻港海螺等30家公司荣获工信部＂绿色工厂＂称号。
　　却顾所来径，苍苍横翠微。对开疆拓土的渴望，对自主创新的坚持，对绿色转型的坚定，成就了今天的海螺。在波澜壮阔的中国新型工业化进程中，这些品质对于所有志存高远的企业都至为重要。唯有具备这些品质，才能做大做强，才能以技术优势掌握制胜关键，才能在资源环境约束趋紧的大势下行稳致远。
　　海螺集团全球首个水泥窑尾烟气二氧化碳捕集纯化项目
　　海螺集团自主研发的国内首套国产化 高温高尘 SCR 脱硝系统
　　伟大的时代孕育伟大的精神，伟大的精神催生伟大的企业。海螺集团将加快建设产品卓越、品牌卓著、创新领先、治理现代的世界一流企业，在全面建设社会主义现代化国家、实现第二个百年奋斗目标进程中实现更大发展、发挥更大作用。