双领跑标杆是怎样炼成的山东海化纯碱厂绿色低碳高质量发展探秘

　　8月25日，中国石油和化学工业联合会在京发布2022年全国石油和化工行业能效领跑者、水效领跑者榜单，交流推广节能降碳新技术。山东海化股份有限公司纯碱厂再度蝉联2021年度全国纯碱行业能效领跑者、水效领跑者榜单。
　　双领跑标杆是怎样炼成的？9月19日，记者走进海化纯碱厂，一探究竟。中秋时节，海化纯碱厂满目苍翠，生机勃勃。绿色低碳，节能先行理念催人奋进，如新风拂面。
　　我们完整准确全面贯彻新发展理念，始终把绿色低碳发展作为企业的核心价值观，把环境、资源约束因素和承载力作为企业高质量发展的核心要素，以‘装备提升、技术创新、风险管控、隐患治理、节能低碳、循环发展’为绿色工厂建设方向，全力打造资源节约型和环境友好型企业，探索出了一条绿色低碳高质量发展之路。海化纯碱厂党委书记、厂长王可滨娓娓道来。
　　咬定绿色低碳不放松
　　全国石油和化工行业能效‘领跑者’、水效‘领跑者’，是行业节能降碳领域最高荣誉，蝉联这两项荣誉是对我们探索绿色低碳高质量发展之路的高度认可。9月19日，王可滨难掩激动，海化纯碱厂深耕纯碱生产30余年，始终践行绿色低碳创新发展的经营理念，探索出一条安全高效、环保清洁、节能低碳的绿色化工发展之路。
　　走进海化纯碱厂，绿色低碳硕果累累。2018年获中国石油和化学工业联合会绿色工厂，2019年获工信部绿色工厂，成为全国纯碱行业唯一上榜企业。2020年、2021年分获中国石油和化学工业联合会十三五节能先进单位和山东省节水标杆企业。2021年度，海化纯碱厂重点控制的9项消耗指标全部跃居行业前三，多项指标稳居行业第一。目前，海化纯碱厂在工艺技术、设备管理、节能降耗等方面担当龙头、引领发展，已成为制碱行业的一个标杆。
　　轻质纯碱综合能耗和氨耗是石油和化工行业重点耗能产品能效领跑者标杆企业考核纯碱产品的两项核心指标。自2017以来，海化纯碱厂这两项消耗指标持续下降，轻质纯碱综合能耗由330千克标准煤降至2021年的310千克标准煤，氨耗由4。2千克降至3。23千克，连续5年获纯碱行业能效领跑者标杆企业称号。
　　绿色正成为海化纯碱厂高质量发展的主色调。秉承绿色发展理念，致力发展循环经济，海化探索出了海（卤）水一水六用、动脉扩张、静脉串联、动静耦合的具有鲜明特色的生态工业发展模式，形成了上下延伸、左右关联、高度聚合的生态海洋化工产业集群。作为高度关联的核心企业，纯碱厂的废水、余热等实现了循环和梯级利用，生产综合能耗指标稳居行业前三甲。
　　王可滨说，目前，我们实现了产品质量、主要消耗、人均劳动生产率、工艺技术和设备保障、管理水平等全面领先，已成为行业绿色低碳高质量发展的‘领跑者’。
　　抓住体系节能牛鼻子
　　建好能源利用体系是实现系统节能降碳的牛鼻子。近年来，海化纯碱厂紧紧抓牢节能降碳工作，建立并完善了能源利用预评价体系、管控体系和计量体系，从源头上杜绝能源浪费、提高资源利用率。
　　我们每推进一个项目，首先要统筹能源技术和安全清洁生产两方面的工作，力争做到同类装置能耗最低、环保最优、效益最佳。厂总工马春晓介绍，现在，我们已先后通过了质量、环境、职业健康安全、能源管理4个体系认证，获取了通往国际市场的绿色通行证。
　　为把绿色革命进行到底，海化纯碱厂着力加强对煤、电、汽等重点能耗指标的管控，制定了生产和服务控制程序、生产过程运行及重点用能设备控制程序等系列程序，对用能进行全过程约束，同时建立能源利用岗位责任制，健全能源计量台账和主要耗能设备管理台账，配备精准计量设备，坚持每日统计能源消耗数据，确保将各项工作落实落细。
　　在能源管理过程中，我们主动求变，创新实施‘三点四线’精益化管理，将节能降耗工作重心由产量、消耗、工艺指标结果管控转为用能过程参数管控，梳理出影响能耗的压力、温度、浓度、流量四条线，再确定出每条线上的所有核心关键点，找出上限、下限、最优三个控制点，建立单点考核机制，真正做到精确定位、精准管控。厂生产运行中心工艺总监孙在勇说。
　　在创新工艺管理的基础上，海化纯碱厂还充分利用先进控制系统，实现了对高耗能设施能效参数的在线瞬时监控，通过自动化、数据化手段相互叠加，企业节能降耗潜力得到进一步挖掘。制碱主要用能装置煅烧炉、蒸馏塔等，用能效率增幅超过5。
　　通过不断完善能源利用体系，持续加强过程管控，创新实施精益管理、择优固化等一系列举措，我们的生产组织更加科学、高效，纯碱产量逐年攀升，各项消耗稳步降低，尤其蒸汽消耗大幅下降，吨碱同比降低30千克，年节标准煤2658吨，降耗增效1000多万元。海化纯碱厂生产副厂长孙风春说，目前，产量、消耗、能耗等多项指标，均创建厂30多年来历史最好水平。
　　打好降碳减排组合拳
　　绿色低碳发展是企业发展的必由之路。海化纯碱厂统筹打好降碳减排组合拳，积极探索降本增效新路径，不断拧紧物尽其用、能尽其效、水畅其流的总阀门。
　　纯碱企业是高能耗的基础化工原料企业，生产过程需要消耗煤炭、原盐、石灰石等原材料，能实现低碳、清洁、绿色发展实属不易。
　　海化纯碱厂在全国同行业率先采用纳滤膜技术精制地下卤水代替海水化盐制碱，给传统纯碱工艺流程再造带来重要变革。这个创新项目实施以来，提高了卤水资源利用效率，降低了纯碱生产成本，减少了废水产生，延长了关键设备运行周期，综合效益十分显著。厂盐水车间主任潘玉强说，目前，每吨纯碱可降低原盐消耗260千克、石灰石消耗15千克、自用碱消耗10千克，年节约原盐73万吨、石灰石4万吨、自用纯碱2。7万吨。
　　采用电石渣替代石灰石应用于纯碱生产，降低了石耗、焦耗，减少了二氧化碳外排，使窑炉顶部控制优于环保标准。采用布袋除尘技术，将灰尘回收应用于石灰乳加工，改善了生产环境，年可节约石灰石84万吨、焦炭5万吨，减排二氧化碳55万吨。
　　推进实施废水回用项目，将工艺冷却水由原先的排放外部环境，改为全部回收循环利用，每天回用77000立方米。煅烧炉所用蒸汽冷凝水经过余热利用后，再回热电利用，2021年回收冷凝水286。88万吨，节标煤3。9万吨，老线、新线冷凝水回收利用率分别达到74。28和76。43。2021年度吨纯碱取水量实现3。01立方米。由于节水成效显著，海化纯碱厂先后被山东省、行业协会评为标杆企业。
　　绿色发展理念落地，绿色通道越走越宽。近年来，海化纯碱厂采纳施降碳减排合理化建议559项，实施技术改造项目80余项，先后进行了废砂综合利用、石灰窑除尘改造、蒸馏系统优化改造、磁悬浮风机改造、电机变频改造等项目，解决了节能减排的瓶颈和难题，增产提质降耗潜力日益凸显。
　　日前，国务院印发《关于支持山东深化新旧动能转换推动绿色低碳高质量发展的意见》，全厂上下群情振奋、欢欣鼓舞。这一意见，为我们进一步加快绿色低碳高质量发展明确了方向，坚定了信心，增添了动力。王可滨信心满满。