电石炉间差异的消除措施

　　1 消除电石炉间差异的目的
　　消除电石炉间差异的目的主要有：(1)找准最佳切入点，缩小电石炉与炉、班与班、操作与操作间差异，优化员工操作水平，提高电石炉整体产能;(2)通过消除电石炉间差异，降低电石炉工艺电单耗、缩小电石冷样质量和热样质量之间的气差、使电石炉负荷有效提升;(3)统一多台电石炉的操作手法，追求产量、质量齐达标，消耗、成本创新低的效果。
　　2 查找电石炉间差异的原因
　　造成电石炉间差异的原因主要有：(1)设备日常巡视检查不到位、专业维护保养不及时、计划检修质量不合格，造成各台电石炉设备不同程度的存在大小故障，装置开车率低下;(2)员工操作水平不均衡，导致同装置的电石炉工艺控制参差不齐，产生炉况差异;(3)管理不到位，导致电石炉出现较大的诸如翻电石之类的差异;(4)同台电石炉班组操作不统一，导致工艺控制出现偏差，引发电石炉与炉之间的炉况差异;(5)附属净化设备的管控能力和过滤器的降温效果不同，制约电石炉正常运行和操作优化。
　　3 制定消除电石炉间差异的措施
　　3.1 配料站设备的检查、校验
　　3.1.1 定期检查配料站电振机连接处、振动卸料器、除尘器尾气管与称量斗连接处、称量斗与楼板连接处，是否有杂物或存在搭接影响称量的情况。
　　3.1.2 定期检查配料秤的压力传感器是否积灰，调节螺丝是否松动，避免出现自动称料的现象。
　　3.1.3 配料称校验时首先排除搭接的影响，然后再进行仪表清零，或者当底数长时间大于3kg时组织校称。
　　3.2 环形加料机刮板检查、调整
　　3.2.1 制作专用工具，准确标记刻度，用于定期测量环形加料机刮板的高低。
　　3.2.2 电石炉处理料面时，检查并消除环形加料机的12个刮板高低不一致的情况。
　　3.3 物料混合情况检查、调整
　　3.3.1 定期从上料皮带上检查石灰和碳素材料混合是否均匀，保证不影响入炉原料配比的准确性。
　　3.3.2 操作工与巡检工配合，及时调整配料秤的称量振动频率，确保所用原料均匀入炉。
　　3.4 成品电石的质量监控
　　3.4.1 热样质量：要使电石热样发气量具有调整炉况的代表性和依据性，首先必须保证以每次出炉为一个取样单元，按照双锅依次取样;其次要保证热样化验结果的传递时间尽量及时(一般控制在1小时以内)，不延误工艺调整。
　　3.4.2 原材料化验指标：每班化验2次入炉原料的指标，包括固定碳、灰分、水分、氧化钙、氧化镁等主要指标，同时必须保证第二次取样时反馈第一次的化验结果，便于及时调控电石炉工艺操作参数。
　　3.4.3 电极入炉深度：根据电极入炉深度的波动趋势判断电石炉质量的波动趋势，当入炉深度持续上抬时，电石质量可能会有提升趋势，应缩短冶炼时间;当入炉深度持续下走时，电石质量可能会有降低趋势，应延长冶炼时间，避免质量出现较大的起伏。
　　3.5 配比调整
　　3.5.1 首先适当降低配比，将电极的入炉深度有效下插。
　　3.5.2 调整方法：当调整冶炼时间对质量没有明显扭转趋势时，通过调整配比来改善电石质量。
　　3.5.3 调整权限：配比调整需同时参考最近几炉电石的热样发气量和原材料质量，不可盲目调整。
　　3.6 电极长度
　　3.6.1 测量人员和周期：一般每8 16小时，班组主操负责测量电极长度一次并彻底处理料面。
　　3.6.2 测量工具：每台电石炉准备3根6m长的圆钢(22mm)，2个电极对比角度盘。
　　3.6.3 测量方法：从探测孔将圆钢扎入电极根部，必要时可以适当起吊电极，读出角度盘上的度数，然后对照度数对应的数计算电极长度(电极长度=2240tga+230+把持器位置)。质量、电极长度以及电极焙烧质量等因素制定电极压放量，保证消耗和压放平衡，即电极的工作长度基本稳定。
　　3.6.4 电极把持器位置：每次处理料面时校验三相电极的把持器位置，避免影响正常的电极长度和入炉深度的计算。
　　3.7 糊柱高度
　　3.7.1 测量人员和周期。班组副操负责接班、班中、交班时测量三相电极的糊柱高度。
　　3.7.2 测量工具。测糊绳不能有弹性，每1m打一个小结，一端捆绑重物，便于准确测量。
　　3.7.3 测量方法。从电石炉四层电极筒将测糊绳放入电极筒内，重物一端触及到糊面即可,记录绳长(数1);然后记录从四层到三层半的整截电极筒节数，乘以1.25m/节，得(数2);测量三层半裸露的半截筒长度(数3);按照公式：糊柱高度=6.6+(数2+数3)数1，计算得出糊柱高度(单位：m)。
　　3.7.4 加糊要求。正常工艺要求3.5 4.5m，每班接班测量完毕，如低于3.5m必须均匀加糊，不得一次性加入过多，影响正常消耗，加糊时不得有粘结块、垃圾、杂物等进入电极筒内。
　　3.7.5 差异化要求。当三相电极的消耗不一致时，可以通过控制不同的糊柱高度来促进电极消耗，具体依据为：糊柱较高降低电极消耗，糊柱较低加快电极消耗。
　　3.8 流压比
　　确定适合各相电极平稳消耗的流压比，然后通过调节各相电极的操作电流实现流压比的调控，控制合适的电极消耗。
　　3.9 做功平面(电极入炉深度)电石炉三相电极的入炉深度首先以800mm为标准，三相电极入炉深度之间的偏差控制在100mm以内;入炉深度达到1100 1300mm为奋斗目标。
　　3.9.1 出炉。三相电极对应的炉眼必须做好均匀倒用出炉，避免长时间出炉或者长时间不出炉而影响料层更新和电极入炉，造成炉底积存杂质，电极上抬、炉况恶化。
　　3.9.2 刮板。确保环形加料机的所有刮板高低一致，防止出现影响单相电极的配比，造成三相电极的参数不均衡。
　　3.9.3 炉眼位置。始终保持中低眼出炉，促进熔池下走和电极入炉，有效地排出电极底部的杂质，实现持续的在线清炉。
　　3.9.4 单相配比。当某相电极的入炉深度和消耗明显异于其他两相电极时，可以调整单相电极配比，同时必须控制合适的出炉炉眼和出炉时间，避免在平衡电极消耗的同时影响电石质量。
　　3.10 进出平衡操作
　　3.10.1 出炉电量控制：如果最后一炉的电量不满足出炉要求，那么交接班时必须交接出炉电量，待出炉电量满足要求后由接班人员组织出炉。
　　3.10.2 出炉时间控制：运行工和出炉主操负责把控出炉时间，必须将每次出炉时间控制在15 20分钟以内，防止长时间出炉损失炉底温度。
　　3.10.3 出炉量：根据上料量和输入的电量，综合衡量每次的出炉量，具体标准为：热样质量稳定在295 310L/kg之间，按照吨电石单耗，大致估算每炉的出炉量;热样质量超出295 310L/kg时，可以按照300L/kg的折标量估算每炉的出炉量;每8小时再根据上料量衡算出炉量的多少，把握进出平衡。
　　3.10.4 出炉量与电量异常偏差时应对措施：当某一炉出炉过程中出现异常降低出炉量时，必须适当地减少下一炉的冶炼电量;当某一炉出炉过程中出现出炉量超标时，必须适当地增加下一炉的冶炼电量。
　　3.11 料面处理
　　3.11.1 人员和周期。炉长监督用轻轨、耙子、圆钢、捣炉棒等，每8 16小时处理一次料面，达到有效切断料面支路电流，降低净化控制难度的目的。
　　3.11.2 程序。打开炉门，首先观察炉内是否有漏水，其次观察料面及电极焙烧情况，将死灰扒出炉外，对料面的硬壳和溶洞进行彻底处理。
　　3.12 设备巡视检查
　　为保障设备持续良性运转，必须坚持预防为主，维护和检修相辅的原则。
　　3.12.1 在现场明确各设备的巡视检查标准、方法、周期、责任人。
　　3.12.2 巡视检查必须以点检牌的形式体现在现场，班组员工要严格按照巡检标准和方法执行。
　　3.12.3 在现场设备的巡视检查记录表中记录点检情况、点检时间、发现的问题，然后逐级上报问题进行解决。
　　3.13 设备维护保养
　　3.13.1 维护保养。一是运行人员每日例行维护保养工作;二是维修人员按照关键装置管理手册执行周期性维护保养。
　　3.13.2 检修。在巡视检查、生产运行过程中发生的设备故障，工段人员要按照检修程序，及时通知相关单位进行故障消缺，保持设备的良好工作状态，避免设备带病运行，保证检修质量，并形成故障消缺记录。
　　3.13.3 档案建立。日常生产中，将设备故障，消缺情况，维护保养及运行情况做详细的记录，设备技术人员负责及时录入设备档案，便于掌握及归纳设备的运行和故障规律，做到精细化设备管理。
　　4 结语
　　本文分析探讨了影响电石炉产能的各类差异，并制定了相应的措施，在后续的生产验证过程中效果尤为明显，但消除炉间差异是一项长期的项目，值得我们持续改进，继续探讨。