电气设备及其接地装置的运行维护探讨电气技术

　　论文摘要：在现实生活中越来越多地出现用电事故，究其主要原因，大多是因为人们不重视电气设备接地装置的运行和维护，所以有必要进行探讨以引起人们的警觉。
　　关键字：电气设备    接地装置   维护
　　一、使用维护电气设备中的误区（以农机为例）
　　1.＂电枢＂与＂磁场＂接线柱接反了。三联调节器＂电枢＂与＂磁场＂接线柱，应分别接至发电机＂电枢＂与＂磁场＂接线柱。若粗心大意把这两根线接反了，则会因发电机的输出电流将通过1Ω电阻构成回路，因电流过大被烧毁。
　　2.损坏的二极管继续使用。当发现硅整流发电机不发电或充电电流很小时，可能是由于二极管的损坏而引起的，查清后应立即更换，如继续使用，将会引起定子绕组一相或两相烧毁。
　　3.未按季节温度变化调整电解液。这样会使蓄电池极板不能在最佳比重的电解液内工作，将大大缩短其使用寿命。另外，在冬季还容易造成电解液结冰而胀坏蓄电池。
　　4.硅整流发电机安装蓄电池时不注意搭铁极性。这样做会因二极管的导通使蓄电池短路，使硅二极管迅速烧毁。所以安装蓄电池时必须正确分辩蓄电池的正负极桩，确认无误后才能连接。
　　5.拆掉调节器与发电机的搭铁钱。机车电系均为单线制电路，所以不少驾驶员误认为发电机与调节器的搭铁连线可以省掉（利用机体作搭铁连线）。但机体上有油污、油漆等，发电机与调节器之间存在一定电阻，使通往调节器的两并联线圈的电流不能随发电机电压的升高而增大，造成截流器白金触点不能闭合和1Ω电阻烧毁而不充电。因此，不应拆掉调节器与发电机的搭铁线。
　　6.将调节器随便平装在机车上。不是按原来那样垂直安装，这将引起调节器白金触点因路面不平或机车振动而振动，影响发电质量与工作稳定。
　　7.充电时间过长。蓄电池的容量是有限的，如果在充足电后，还继续充电，储存的电能不会增加，充电电流只是在电解水。长时间的过充电还会使极板活性物质脱落，加速蓄电池的自放电。
　　8.加入电池内的电解液过多或过少。加入单格电池的电解液应浸没极板10~15mm，这样就有足够的硫酸参加化学反应。若过多易外溢，腐蚀周围机件；过少，极板会裸露，这不但使蓄电池容量降低，且所露的极板会很快硫化。
　　10.不注意蓄电池外表清洁。蓄电池上常积有尘土等杂物，这些东西与溅出的电解液混合一起，会使蓄电池的正负极之间形成回路，使蓄电池放电。所以应常将蓄电池外表擦干净，并注意避免将金属物品放在其壳盖上。 或放电，从而缩短其使用寿命。
　　12.将发电机电枢与磁场接线柱用导线短接起来。当调节器出故障时，有些驾驶员将发电机电枢与磁场接线柱用导线短接起来，使其隔离调节器的调压部分，直通截流器向电流表供电。这样做，因发电机随转速提高电压也大大提高，过电压会使用电设备烧毁。
　　13.电喇叭持续通电时间过长。电喇叭连续通电时间不宜过长，一次鸣叫不应超过3秒，以免由于电流过大而烧毁触点和激磁线圈，同时，也应防止蓄电池过多放电。
　　14.使用仪表灯不会与后灯同时接通。因东方红-75型拖拉机仪表灯与后大灯并联，使用时必须将其与后灯同时接通。有些驾驶员在后大灯断路时，单独接通仪表灯，结果因该灯功率很小，发电机该相电压便上升很多，造成仪表灯被烧毁。
　　15.不用照明灯时，不摘掉发电机皮带。装用永磁交流发电机的东方红系列履带式拖拉机及其它小型拖拉机，白天作业不需照明灯时，应在发动机熄火后卸下发电机传动带，使之停止运转。这样可避免发电机轴承无意义磨损，并减小发动机功率消耗。
　　二、电器设备接地装置运行
　　1.接地装置的技术要求
　　1.1变（配）电所的接地装置
　　②接地体应埋设在变（配）所墙外，距离不小于3m，接地网的埋设深度应超过当地冻土层厚度，最小埋设深度不得小于0.6m。
　　③变（配）电所的主变压器，其工作接地和保护接地，要分别与人工接地网连接。
　　④避雷针（线）宜设独立的接地装置。
　　①易燃易爆场所的电气设备、机械设备、金属管道和建筑物的金属结构均应接地，并在管道接头处敷设跨接线。
　　③接地干线与接地体的连接点不得少于2个，并在建筑物两端分别与接地体相连。
　　④为防止测量接地电阻时产生火花引起事故，需要测量时应在无爆炸危险的地方进行，或将测量用的端钮引至易燃易爆场所以外地方进行。
　　1.3直流设备的接地
　　由于直流电流的作用，对金属腐蚀严重，使接触电阻增大，因此在直流线路上装设接地装置时，必须认真考虑以下措施。
　　①对直流设备的接地，不能利用自然接地体作为PE线或重复接地的接地体和接地线，且不能与自然接地体相连。
　　②直流系统的人工接地体，其厚度不应小于5mm，并要定期检查侵蚀情况。
　　1.4手持式、移动式电气设备的接地
　　2接地装置运行
　　接地装置运行中，接地线和
　　接地体会因外力破坏或腐蚀而损伤或断裂，接地电阻也会随土壤变化而发生变化，因此，必须对接地装置定期进行检查和试验。
　　2.1检查周期