如何破解制造业数字化转型痛点

　　来源：重庆日报网
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　　如何破解制造业数字化转型痛点
　　专家在第四届工业互联网和智能制造高峰论坛上支招
　　八月二十四日，第四届工业互联网和智能制造高峰论坛现场。
　　(华龙网供图)
　　8月24日，本届智博会重要活动之一、以＂赋能智造，领航未来＂为主题的第四届工业互联网和智能制造高峰论坛在渝举行。
　　工业和信息化部副部长刘烈宏在线上为论坛致辞，重庆市副市长郑向东出席论坛并致辞，华中科技大学教授、中国工程院院士李培根发表主旨报告，中国工程院院士邬贺铨通过视频发表主旨报告。来自工业互联网和智能制造领域知名专家、相关政府部门和企业代表近200人齐聚一堂，交流新技术、新成果，共同探讨提质发展工业互联网、高质量推动制造业数字化转型之道。
　　当前，制造业在数字化转型过程中，经常遭遇＂投入大、性价比不高＂的痛点。这个痛点如何解决，嘉宾们开出了各种的药方。
　　＂5G与工业互联网融合，能够加速数字中国进程和新型工业化进程。但由于市场碎片化、产业分散化、相关设备价格高等因素，5G+工业互联网在短期内难以形成规模化布局。＂中国信息通信研究院总工程师、工业互联网产业联盟秘书长胡坚波说，譬如目前价格最低的5G工业模组要500元。另外，5G CPE(客户终端设备)和5G工业网关等设备价格也偏高。因布局5G+工业互联网需要大量相关设备，企业往往需要为此投入大量资金。应推动企业加快终端模组研发及典型工业场景终端产品研发，加速相关产品应用落地，通过规模化应用降低企业成本投入。同时，要支持通信企业在5G基站建设方面加大对工业企业的覆盖，进一步降低企业布局5G+工业互联网的成本。
　　IEEE(电气与电子工程师协会)院士、前微软亚洲工程院院长、傲林科技有限公司董事长刘震认为，国内企业在进行数字化转型时，其所依赖的工业互联网大多是自下而上设计的。其中，最下面一层的OT系统(如MES、APS)和控制系统(如PLC、SCADA)，实现了设备、产线和工厂的数据采集，也实现了工厂设备的信息化控制。但因相关系统的实施周期长、定制化开发程度高、费用高昂，中小企业难以承受。中间层的工业互联网平台，实现了设备的数据上云+可视化管理+基于设备数据的分析。但这部分数据局限于设备、生产线层面，缺乏与OT和IT数据的融合。因此，这一平台的投入产出比周期也很长。最上面一层的工业App，实现了局部场景优化，例如设备预测维护、生产监控、能耗管理、后市场服务等。但它的缺点在于做的是局部性的优化，并不提供整体的分析和优化方案，与企业的经营、管理脱节。
　　如何破解这道难题?刘震建议，并不是企业所有的生产经营环节都需要数据采集、分析，如果能够事先准确判断哪些环节的确需要数据采集分析，而后再有针对性布局工业互联网和设备，就能减少企业数字化转型的资金投入。为此，企业需要用更进阶的理念和技术构建企业级的数字孪生，自上而下来设计企业的数字化转型。在此基础上，用数据+AI算法来支撑企业决策。
　　还有嘉宾认为，打造好的平台和系统，对于企业推进数字化转型也具有重要作用。
　　中移物联网有限公司副总经理何瑞表示，该公司打造了5G+IoT(物联网)应用能力体系，全面赋能产业数字化升级。同时，还打造了5G数智底座，提供工业企业专网业务一站式受理，推进工业互联网纵深发展。如公司通过5G+IoT助力家电制造行业打造透明工厂，工厂通过机器视觉实现了人工点检向无人化转化，通过VR/AR实现了首件检测能效提升。
　　浙江蓝卓工业互联网信息技术有限公司创始人褚健表示，该公司基于拥有自主产权的supOS工业操作系统，打造了supOS开放生态系统。依托该系统，企业可参与自主开发工业App，打造数字化转型的智能大脑，进而实现降本增效、节能减排、高效管理。
　　北京北明数科信息技术有限公司董事长王进宏透露，公司通过构建数字工厂平台，能够帮助制造业企业加速数据资产的积累，形成特色数字工厂架构体系，在整体业务流程中可降低能源消耗和人力成本、减少出错率。
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