企业如何增效降本？

　　顾名思义，降本，降低成本，增效，增加效益。是企业日常管理中经常使用的减少费用开销的手段。
　　结合笔者多年的顾问经验，要做好降本增效的工作，需要做好以下方面:
　　1、对各项费用实行全面预算管理，严格把控费用的使用额度，使各项费用受到有效监控。
　　2、依据自身实际情况，简化各项管理业务流程，优化内部管理的各项制度，减少自身内耗。
　　3、对现有的生产工艺或流程进行改进和革新，在质量受控的情况下，找到零部件替代品或对工艺流程进行优化，已达到降本增效的目的。
　　4、向员工进行宣贯，创立以成本节约为导向的企业文化，养成人人都是节约者的习惯和氛围。
　　5、建立降本增效的相应奖励机制，估计干部员工参与到降本增效工作中，并对取得成绩的，进行物质和精神奖励。
　　总之，降本增效是一个长期的工作，要想有效的开展起来，必须广泛发动各级干部员工参与进来，建立奖励和惩处机制，最终才能真正实现降本增效的目的。
　　降本增效并不局限于某一个关键点或某一个关键部门，企业价值链的任何一个环节都可能成为成本控制的重要突破点。在深入了解一个企业之前，要明确提出针对性的成本改进策略是很困难的，每个企业都其各自的特点。根据经验判断，那些在企业成本构成中占据重大比例的成本项目以及企业管理相对薄弱的环节，应该成为企业成本控制中重点分析和改进的对象，它们提升的空间往往较大，针对性地改善它们的表现会带来明显的效果。以下是成本控制的一些基本原则和思路：
　　一，材料采购方式和付款方式变化降成本.
　　若公司目前采购量小材料种类多的特点，需要实行规模采购，可以采取签订年度采购协议，按照年度采购量协商采购价格，明确全年的采购量的方式获得采购价格的优惠，但会存在采购价格变动的风险。供应商筛选时应考虑资金成本的因素，扩大供应商应付款期限2－4个月的方式占应付货款总额的比重，以此降低公司自己成本，通过利用供应商的资金抵减经销商延迟付款的资金风险和我司库存积压的成本，进而在总体上体现资金管理的效益。
　　二，材料标准化、材料通用性降成本.
　　在研发阶段需要对产品的材料建立材料标准化库，便于研发人员减少新物料供应商的选择、新物料的试用和质量不稳定等风险，通过材料标准化可以节省研发时间，降低新材料的种类，也能促使新研发人员更快的切入新产品研发；在产品的不同系列间规划时，尽量采用相同的材料或者替代物料，研发人员和采购人员应尽量寻找替代价格低的物料，需要对老产品替代物料的运用提供激励措施，使得材料采购能够达到规模效益。
　　三、工艺降成本和技术降成本.
　　生产车间现场工艺人员应从降低成本的角度提出采用新工艺的方法降低成本，公司可以鼓励新工艺降低现存在的产品成本的激励措施；同时研发人员也可以采用新技术改观现有的产品，在功能和性能不下降的情况下使得产品成本下降，公司可以设立技改奖励基金，鼓励技术人员进行技术创新；同时对于引进进口新设备降低成本也应加大投资力度，减少质量损失，进而降低产品的隐形成本。
　　四、组织结构瘦身，减员增效.
　　理想公司人员的比例应该是７：３，如若管理人员较多，会造成人浮于事，整体公司运作效率未见上升，内部管理水平未见提高，相反由于管理人员较多，整体工资成本较大，故应取消科室的设置，从主管开始逐步缩减编制，压缩基层管理人员，同时提高招聘达成率。
　　五、工作流程优化，减少不增值环节.
　　公司部分内部运作流程应进行简化，在达到内部控制、具有一定管理基础的情况下需要优化现有的操作流程，对现有的权责体系进行评估，对现有的流程从内控角度有无可以优化的可能，通过流程优化，减少内部运作、沟通、监控的成本，达到成本下降的目的。
　　六、控制库存、加强对固定资产投资的监督.
　　降低现有的库存规模，细化现有的管理流程，加强对月度呆滞物料、安全库存的监控，提高库存周转率，转换库存管理思路，防止资金沉淀；加强对固定资产和大型项目投资的监控，要求提供固定资产项目可行性分析报告，进行层层把控，防止出现固定资产投资闲置、投资利用效率低的情况。
　　七，加强对人员的内部培训，激励员工潜能。
　　没有培训的员工是最大的成本。通过内部培训质量的提高，实行＂传帮带＂的方式，实行内部知识分享，部门内部必须自行组织知识传递，部门经理成为部门的知识教练，负责组织每月内部培训，使公司员工在学习中成长；也可以通过外部培训、鼓励员工取得专业职称等方式提高部门员工技能水平和营运效率，进而产生直接效益，从而间接降低公司营运成本；生产员工需要经常进行产品生产方面的培训，提高动手实操能力和适当的理论水平，以降低产品质量问题的发生次数。激励员工挖掘自己潜力。
　　国外一些心理学教授的研究结果表明，按时计酬的员工只要运用他们的20％－30％能力即可保住职业，而受到充分激励的员工，其能力能发挥出80％－90％，提高效能3－4倍。由于员工得不到有效的激励，所以企业未能将这种潜力充分开发出来。通过建立有效的激励机制，充分调动广大员工的积极性、主动性和创造性，就可充分挖掘降低成本的潜力。
　　有一位青年在美国某石油公司工作，他所做的工作就是巡视并确认石油罐盖有没有自动焊接好。石油罐在输送带上移动至旋转台上，焊接剂便自动滴下，沿着盖子回转一周，这样的焊接技术耗费的焊接剂很多，公司一直想改造，但又觉得太困难，试过几次也就算了。而这位青年并不认为真的找不到改进的办法，他每天观察罐子的旋转，并思考改进的办法。
　　 经过他的观察，他发现每次焊接剂滴落39滴，焊接工作便结束了。他突然想到：如果能将焊接剂减少一两滴，是不是能节省点成本?于是，他经过一番研究，终于研制出37滴型焊接机。但是，利用这种机器焊接出来的石油罐偶尔会漏油，并不理想。但他不灰心，又寻找新的办法，后来研制出38滴型焊接机。这次改造非常完美，公司对他的评价很高，不久便生产出这种机器，改用新的焊接方式。节省一滴焊接剂有什么了不起?但＂一滴＂却给公司带来了每年5亿美元的新利润。这位青年，就是后来掌握全美制油业95％实权的石油大王--约翰·戴维森·洛克菲勒。现代心理学的研究表明，在困难面前积极想办法的态度会激发我们的潜在智慧，因为，我们大多数人的智力在平常都处于半开发的状态，而一个人只有在兴奋和激动的时候会有意想不到的智力表现。因此，一些成功的企业在遇到困难的时候，非常注意营造一种动脑筋、想办法的精神氛围。
　　八、优化供应商供货结构，促使供应链价值最大化.
　　在供应商筛选方面，不能单纯的以材料价格的低价为唯一的选择方法，应建立供应商的评估体系，通过评估供应商供货及时性、价格、材料质量、合作意愿、服务态度等进行多纬度的考评，实现材料价格与质量的适度平衡，即通过考评，筛选出价格和质量适度的供应商作为公司合格供应商，通过年度评选逐渐淘汰、引进的方式使得公司供应商结构合理，从而使公司不论在采购源头的材料采购还是生产销售环节中采购价格、材料质量达到适度的最优，形成公司供应链的价值最大化；同时因多家供货与采购降价存在一定程度上的矛盾性，应根据合作意愿强、发展潜力、价格、可控性、采购风险等因素对调整供应商供货结构，逐步推行＂独家供货、两家供货、多加供货＂的策略，从而从整体上达到＂整体成本领先＂的战略。
　　九, 管理规范化，标准化，数字化，责任化，表格化，人性化。
　　大多数民营企业有些事处于三不管地带，比如安全方面，质量方面，当有问题需要解决时，因职责区分方面不够详细，那些三不管的地带或者说是管理空白点，比较容易产生＂扯皮＂，解决问题的速度迟缓，影响整个公司的运行效率。
　　我们在未来企业要做到的管理模式是：规范化，标准化，数字化，责任化，表格化，人性化。在公司里，每一件事都很清晰地知道主导方和协从方，每一个职位都有详细明确的工作范围和岗位职务说明书，并且要目视化。因此必须保持平时工作上流程很顺畅，职责很清晰。当有问题出现时，解决起来快捷而有效。
　　十，提高产品生产过程的效率
　　更为顺畅、有效的生产流程有助于在产品制造过程中控制成本。在产品的生命周期中，制造周期越长，制造工艺越复杂，意味着节省成本的机会越多。因此，产品制造周期较长的公司如果在制造过程中积极主动地审视并改进制造流程和工艺，采用效率更高、次品率更低的生产设备，完善作业规程以节省制造过程中的劳动力和时间，或使用成本更低、利用效率更高的动力和能源，最终节省的成本往往会很可观。有的企业甚至会通过突破性的技术创新使制造工艺产生质的改变，从而而显著降低成本。
　　一个企业的生存和发展，离不开成本的管理，有效的企业成本管理方法，能够减少企业不必要的成本支出。吸收先进的成本管理方法，建立适合自己企业的成本管理系统。
　　评论员洢婷：
　　1.加强管理
　　管理是一个公司发展运营的核心，只有合理有效的管理，才有可能让公司良好的运作。
　　企业要强化成本核算，在产、供、销、财务等各个环节都要加强管理，包括加强供应管理控制材料成本，加强物资管理合理储存使用物资，强化营销管理降低销售成本，还加强资金管理，控制支出节约费用。
　　2.改进技术
　　通过引进先进的技术设备和技术改革，节能降耗，从根本上减少原材料的消耗，提高工作效率，从而在实现产品质量目标的同时，还可以达到成本控制。
　　3.优化人力
　　企业用人要把合适的人安排在合适的岗位，才能达到效率最大化。实行优胜劣汰，做到＂能者上、庸者让、差者下＂，充分调动员工的工作积极性，提高劳动生产率，增强企业效益。
　　4.优化产品
　　企业产品结构合理，就可以加速产品销售，实行多元化经营，提高市场的相对占有率，从而达到降低成本。同时还需要不断创新优化产品结构，满足不同层次消费者的需要，占据稳定的市场，加快资金周转。
　　降本增效是目前经济环境下，大部分企业所要必须面临的问题，每个企业的资产负债结构不同，所采用的方式方法不同，我大概总结以下几条:
　　1, 人员成本: 可以分为业务相关人员和非业务相关人员，业务相关人员一般不做成本削减，除非企业已经举步维艰，需要断臂求生了。对于非业务人员，可以服务外包来减少成本包括福利，遣散费，其他风险。现在的外包业比较发达，几乎除了核心业务外，都可以外包。
　　2, 资产部分: 核查资产负债表，对周转低下的冗余资产，如死库存，使用率低下的物业，开工率不足的设备，出售或者出租以盘活资产。
　　3,负债部分: 优化负债结构，以长期低息负债，代替短期负债，或者增发股本替换负债，以减少财务成本。
　　4,管理成本: 管理成本主要是增效，如销售费用，要用清晰的市场战略，来把钱花在刀刃上，而不是漫天撒钱。
　　总结:还是要找出成本的大头在哪里，从大头下手会比较有效。
　　本人工业工程(IE)专业，毕业后也一直从事IE工作，对于如何推动企业降本增效略有心得！
　　IE工程师就是企业的医生，为什么这么讲？因为IE工程师会用专业的方法帮助企业找出当前存在的问题，譬如说品质差、交货期太长、库存太多、人力成本太高等等，然后对症下药，持续改善，最后达到降本增效的目的。
　　我个人有一下5个观点：
　　第一、企业要成立自己的改善小组，最好的IE专业的人，因为他们是专业的，只有专业的人做专业的事情才是高效的；
　　第二、改善小组需要拥有调动企业资源的权利，直接对老板负责。企业改善过程中一定会触犯到很多人的利益，如果改善小组的权利得不到有效保障，那么在实际操作过程中，就会有很多的阻碍，可能有些事情进展很慢，也可能很多事情仅仅停留在纸面上；
　　第三、改善一定是解决企业当前头等大事，每个企业都存在很多的问题，不管是新成立的公司还是已经发展了几百年的老牌公司，因此，解决当前的问题既可以快速产生效益，也可以树立改善权威；
　　第四、改善一定是持续的，永无止境。人类的发展不是一触而就的，改善的过程也一样，我们不可能一下子把企业就改好，它是一个长期坚持的过程；
　　第五、改善是全员参与的，好的改善的idea更多的来自于普通的一线人员，因为他们对自己每天工作的岗位最为了解，最有发言权，充分发挥员工的主观能动性快速的改善企业的现状；
　　1.靠现代化的管理降低成本 要降低成本，必须抓住管理这个纲。各企业要将实行成本目标管理与经济责任制相结合，强化成本核算，在产、供、销、财务等各个环节都要加强管理，把生产成本中的原材料、辅助材料、燃料、动力、工资、制造费、行政费等项中每一项费用细化到单位产品成本中，使成本核算进车间，进班组，到人头。变成本的静态控制为动态控制，形成全员、全过程、全方位的成本控制格局，使降低成本落实到每个职工的具体行动中。在此基础上，一是要加强供应管理，控制材料成本。企业要制定采购原材料控制价格目录，实行比价采购的办法，实行货比三家、择优选购，做到同质的买低价，同价的就近买，同质同价，能用国产不用进口，以达到降低成本的目的；二是要加强物资管理，降低物化劳动消耗。物资储量和消耗量的高低，直接影响着产品成本的升降。因此，各企业要从物资消耗定额的制定到物资的发放都要实行严格的控制，对原材料等各种物资的消耗用品，要实行定额分类管理，在订货批量和库存储备等方面实行重点控制，要按照适用、及时、齐备、经济的原则下达使用计划，并与财务收支计划、订货合同相结合，纳入经济责任制考核，对影响成本的各种消耗进行系统控制和目标管理，防止各种不必要的浪费，从而达到合理储存、使用物资，降低成本，提高效益，使之既保证生产的合理需要，又减少资金占用；三是强化营销管理，降低销售成本。要把增强销售人员的法律意识与加强销售管理相结合，在每一笔销售业务发生以前，要对客户的营运状况和承付能力认真调查核准，不能贸然发货，更不能搞＂感情交易＂、＂君子协议＂，避免不必要的经济损失，对业务人员的工资、奖金、差旅费、补助、业务费及装卸费、短途运输费、中转环节等费用本着既要节约，又要调动积极性的原则制定相应的管理办法，并严格考核与奖惩，对拖欠的货款，要采取经济、法律、行政的手段予以积极清收；四是要加强资金管理，控制支出节约费用。企业要建立健全财务监督体系，建立厂内银行，通过推行模拟市场核算来降低成本，控制费用来提高经济效益，避免用钱无计划、开支无标准，多头批条和资金跑冒滴漏现象严重从而造成在资金使用上不计成本的做法，严格加强对资金的控制，使全体职工感受到市场竞争的压力，变由几个算帐为人人当家理财，特别要加强行政费用及一些事业性费用的核算，包括管理部门的行政、差旅费、办公费等的开支。在这方面要根据承担的工作性质不同，核算每个人头的费用基数进行控制考核，每只铅笔、每张稿纸都必须从承包额中列支。  2.靠技术改造降低成本 近年来，原材料价格上升、能源提价对成本的上升影响很大。如何在这些不利因素存在的情况下降低成本、提高效益？企业必须树立技术改造是降低成本重要途径的观念，通过技术改造，采用新技术、新工艺、新材料，提高产品技术含量，开辟降低生产成本的途径。一是要特别注重工艺技术改革，积极采取新技术、新工艺节能降耗，从根本上减少原材料的消耗，在达到产品质量目标的同时，保证成本控制目标的实现；二是在实施技改项目建设中应注意降低项目建设成本，注重以较少的投入求得较多的回报。一方面要采取短、平、快的技改方式；另一方面要采取超常规的基建和技改管理，上项目时机要选准，立项要准确，实施要快速，在保证质量的前提下，千方百计加快技改工程进度，降低项目建设成本，争取早日投资回报。   3.靠深化改革降低成本 深化企业改革，不断激发职工的劳动热情，提高职工素质，建立适应市场经济的精干高效的运行机制，也是降低成本的重要一环。各企业要把深化改革作为降本增效的重要工作。首先，要改革人事制度，打破干部和工人的界限，体现＂肯干、能干、干好＂的用人原则，实行招聘与聘任制相结合的人事制度，优化劳动组合，竞争上岗，优胜劣汰，做到＂能者上、庸者让、差者下＂，从而调动干部职工的积极性，提高劳动生产率，增强企业干部职工的工作责任感和危机感，发动全体干部职工投入到降本增效的工作中去。其次，在科学测定确保最佳成本目标所必须的劳动量的基础上，相应改善劳动组织，核定劳动定员，改革内部分配制度，减少因非生产性人员过多和窝工、怠工、劳动量不足造成的消耗。各企业内部可根据各科室、车间的工作性质、工艺复杂状况、劳动强度、工作环境等因素，分别采取相应的分配形式，做到向苦、脏、累、险和高技能岗位倾斜，进而激发职工的劳动热情，增加有效劳动时间，降低单位产品的劳动消耗量和工资成本，按生产经营实体需要，对职能科室进行精简合并，本着精干、高效的原则配备管理人员，改变人浮于事的局面，达到降本增效的目的。  4.靠过硬的质量降低成本 产品的质量与产品成本之间有着极为密切的关系。在竞争异常激烈的情况下，谁的产品质量高，谁就有竞争力，产品就有市场，就不会占用过多的资金；产品质量高，不出或少出次品，可以直接降低生产成本；产品质量高，就可以按优质优价原则，以较高价格出售，相对降低成本在销售收入中的比重；产品质量高，可以赢得更多的用户，直接增加销售量，降低销售成本；产品质量高，实际上也就节约了能源、原材料；产品质量高，就可以节省劳动力与管理费用，这样无疑会降低成本。因此，企业要十分注重提高产品质量，千方百计严把产品质量关。 一是要强化对质量管理的领导，企业厂长（经理）要亲自抓质量，形成质量管理网络，每天反馈质量信息，进行质量分析、控制质量成本；二是要有严格的工艺技术标准，对影响产品质量的供、产、销等各个环节实行系统的质量管理，做到不符合质量要求的原材料不采购进厂，不符合质量要求的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂；三是要充实质量管理力量，完善质量管理制度，建立专职检测队伍，制订自检、互检和专检相结合的质量检测制度和标准，严把产品质量关，同时将质量管理纳入经济责任制考核，推行优质优价优工资、劣质废品惩工资的分配原则，对因各种原因影响产品质量的人或事要给予严肃惩处，以此增强企业上下的质量意识、提高产品质量；四是开展群众性的质量管理小组活动，有计划有组织地进行质量攻关。对影响产品质量，一时又难以搞清的质量问题，作为QC 小组的攻关课题落实到车间、班组，开展群众性的QC小组攻关活动，使群众性的QC小组活动在有组织领导、有活动课题、有计划安排、有检查落实的受控状态下进行，从而提高产品质量。   5.靠优化结构降低成本 一是优化产品结构。一个企业的产品是否受市场欢迎，能否在市场中占有一定的份额，是降低成本的基础前提。如果一个企业的产品销售不出去，造成积压，根本谈不上降低成本。只有产品品种多，产品结构合理，才能满足不同层次消费者的需要，才有稳定的市场，才可以减少库存和产品资金占用，加快资金周转，只有产品结构合理，才能加速产品扩散，实行多角化经营，加快市场渗透，提高市场的相对占有率，从而达到降低成本的目的。所以各企业在生产经营中必须认识到自己的不足，认真分析、审时度势，及时改变生产经营战略，对市场形势不好，积压占用成品资金多的产品进行限产和转产，对选择的主导产品要通过采用先进技术，提高生产的机械化、自动化水平，强化生产指挥调度等一系列措施提高产量，以降低产品成本中所含的折旧、利息等固定费用。同时还必须不断创新、优化产品结构，采取＂你无我有、你有我多、你多我精、你精我转＂的策略，增加花色品种，开发新产品，追踪世界发展潮流，结合不同地区、不同层次消费者的需要，形成不同的产品结构，使产品市场逐步扩大。 二是优化资本结构。在激烈竞争的市场形势下，企业要不断发展，以此来增强参与市场竞争，抗衡市场风险的能力，但是要发展就要靠大的投入，而且在目前整个市场低迷的情况下，大的投入必然给企业背上沉重的包袱。为此，各企业要通过兼并、租赁等多种形式，加大资产的流动和重组，优化资本结构，实现资本的扩张，以此来扩大生产规模、降低成本，提高市场占有率和竞争力，达到降本增产，增销增利的良好效果。就要靠大的投入，而且在目前整个市场低迷的情况下，大的投入必然给企业背上沉重的包袱。为此，各企业要通过兼并、租赁等多种形式，加大资产的流动和重组，优化资本结构，实现资本的扩张，以此来扩大生产规模、降低成本，提高市场占有率和竞争力，达到降本增产
　　1.产品产业结构升级。
　　2.依据国家政策和产业需求，调整投资方向。
　　3.技术服务升级，提高核心竞争力和市场占有率。
　　如何推动企业降本增效？我想这是很多企业都要急需解决的问题。不同的企业，具有不同的管理模式，企业存在的基础就是以盈利为目的。以下简单介绍怎么去提高企业效率，降低生产成本。你的企业是制造业，还是服务业？
　　对制造业来讲，成本主要在人力、设备、消耗品及原材料等；对于服务业来说，主要是人力成本。
　　要推动企业降本增效，最主要的是先把企业的成本结构分析透彻明白，根据二八原则 ，绘制柏拉图，找到成本的TOP5项或TOP10项 ，然后才是建立相应组织，召集开会检讨如何推动。
　　分析成本项目，主要是企业经营团队的事情，但是针对成本不同项目提供建议与改善就需要所有的单位同心协力共同参与。
　　设定企业降本增效的目标
　　目标对于任何一个组织都是很重要的一件事，有的目标是依据以往经验设定，有的目标来自高层的经营决策，还有的目标依据下属自己提供。总之，明确的目标是推动降本增效的关键节点。
　　对于企业来讲，要想获得更多的效益，路径只有两种：其一，增加销售定价与销售份额，其二，降低企业运营成本。 而最容易实现的，就是推动相关人员，进行全员参与的改善，提高生产效率。选对人才，才能做好降本增效。
　　虽然现在自动化在逐渐取代人工作业，但是企业做的任何一件事仍然离不人才的参与。而降低增效要选那些人才呢？
　　我认为可以从三个方面概括，有扎实理论知识，对企业运作模式熟悉，生产各个环节均可以协调沟通。只有这样的复合型人才，才能使企业的降本增效落到实处。做好失败的准备，也要做好奖罚措施。
　　任何时候计划都是赶不上变化，如果在推动的过程中出现了偏差，这个时候要及时调整策略，目的是完成之前设定的目标。
　　只有自己做好了失败的准备，才有更多人敢于参与进来，出谋划策。当然，肯定有人会觉得如果提前告诉目标不可完成，那是不是大家的劲头都泄气了。这个时候就是要把奖罚措施公开公平公正，只有这样，大家才能齐心协力，共同完成企业降本增效的目标。
　　提问的问题背景知识太少，只能从推行的流程挑选关键点进行回答。如果有更进一步的背景介绍，或者你所面临的问题，都可以在下方留言。关注我的悟空问答号，可以发私信，我会详细讲解你的疑惑。
　　对于降本增效，快速换膜始祖新乡重夫说过＂很多建立了一套完整的提高工人技术水平的政策和方法针，但很少有企业执行换模本身所需要的技能水平政策。＂这里引入一个SMED系统，SMED是单分钟快速换膜，SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论方法，也有企业称为QCD。有句话说：时间就是金钱！
　　F1进站体现标准化，赛车每一次停战，都需要22位技师的参与。SMED是起源于日本，它帮助丰田企业切换产品时间获得极大地缩短。快速换膜的境界：1.没有快速换膜的观念，2.单分钟换膜，3.零换膜，4.一触换膜，5.一周换膜，6.无需换膜。迈向快速换膜的三个阶段：1.传统切换，2.个位分钟切换（10分钟之内），3.瞬时切换，（很短的时间），在一分钟内完成切换。SMED的八个法则：法则一:并行操作:指两人以上共同切换作业。法则二:手动、脚勿动:主要靠手，减少脚的走动、移动。去则三:使用专用的工装夹具:提高效率。法则四:与＂螺丝＂不共戴天:拧螺丝费时间。可以用其它固定方法。法则五:不要取下螺栓、螺丝:必须用的地方也想办法减少操作时间和简化动作。法则六:基准不要变动。调整基准浪费时间。可以采取:内部作业转外部作业;不拆卸整个模具保留模座;模具高度标准化使用样板;取消度式或仪表式的数具读取方法等。法则七:做好事前准备。法则八:能简则筒。
　　而传统换模十个步骤是这样的，机台停机， 旧产品客部件撤离现场换模人员和工具，准备清洁机台和模具拆卸旧模具 ，搬运新模具及检查保养装配新模具， 通知前工序准备新零部件试产，搬运新零部件，准备生产运行调整。 传统换模活劫存在的向題: 在机台停机后物料オ幵始移动。机台幵劫后，オ友現不良的加エ,突具没定和佼器没定。缺少棕准化的安装和凋整流程和技ボ要求。现在拆装60min调整90，远大5：50，传统换模的拆装时间存在大量浪费存在。传统换模活动的七大浪费:  缺陷  过度生产  运输  等待  库存  动作  过渡处理。最根本的浪费:时间浪费是可见的， 像库存和不良品(废品或返工品) ,但可用的生产时间却经常是隐性的。为什么换模需要那么多时间?1.是因为混淆了内部和外部的切换作业。内部作业:必须在机台停机时进行的作业外部作业可以在机台开机时进行的作业。很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行。没有
　　2.换模工作没有进行优化。没有制定合适的标准-谁人何时做什么没有进行平行作业- 2人以上同时作业工具、工装、配件远离机台，难以取到很多配件需要装配 有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整。
　　由于越来越多产品需求呈现出客户化特征市场强烈的要求灵活制造机制;不能立即得到满足的订单很可能被竞争者得到;如果产品生产是大批量，高水平库存，这样的需求很难得到满足;更频繁的换模允许更小的批量和更大的灵活性;SMED的优点: 灵活生产。不需额外的库存即可满足客户要求。 快速交付。缩短交货时间，即资金不压在额外库存上。 优良品质。减少调整过程中可能的错误。 高效生产。
　　缩短换模的停机时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。SMED实施过程和方法: PDCA循环A:修正C:检查D:实施P:计划B、标准化作业流程1、现状测量。2 、分离内部与外部作业3、内部作业转换为外部作业优化内、外部作业。5、优化内、外部作业6、实验短期计划。7、确认效果和实施中/长期计划。
　　＂降本增效＂的说法，在企业管理中，一直盛行。个人认为，这种说法的＂善意＂可以理解，但易导致操作有误，结果，＂本＂是降了，＂增效＂成一厢情愿/海市蜃楼。
　　＂本＂的本质是经营管理中的基础，是＂用＂及其＂能＂，讲的是性价比=效能/价格，提高＂本＂的效能，就能直接支持＂增效＂。＂本＂的效能提升，一靠＂本＂本身的优，二靠运用＂本＂的智慧。
　　降本可能增加＂本＂的性价比，而可能减少＂本＂的性价比；增本也可能增加＂本＂的性价比，也可能减少＂本＂的性价比。所以，＂降本增效＂只看到＂降本＂ ＂增效＂，而忽视：＂降本＂ ＂减效＂和＂增本＂ ＂增效＂。
　　企业管理中，过度强调＂降本增效＂，可能会演变为畸形/变态的状况出现：
　　压低＂本＂的价格 采购品(原材料/配件)价低品次 成品的性价比 ，设备．器具的故障率 ．精度 总效益 。
　　品优价高的关键人才的引入/核心竞争能力的研发投入(需要增本)，受到不利的干扰 企业发展进程减慢 总效益环比 。
　　不是说所有的企业会误读＂降本增效＂，但误读的比例不小。
　　总之，＂降本增效＂有毒，＂减损增益＂得福。