金正大攻克卡脖子难题每年可减少碳排放700多万吨

　　5月23日，在贵州瓮安县召开的磷资源综合利用技术创新与产业化发展研讨会上，金正大公布了历时6年攻关的＂α-石膏法＂磷酸技术，该技术在金正大贵州瓮安生产基地获得成功，一举攻克磷复肥行业实现碳达峰最大的卡点——磷石膏处理。针对这一重要突破，来自生态环境部、工信部、国务院发展研究中心的专家呼吁加快建立标准，加大政策扶持，向全行业推广。
　　碳达峰是磷复肥行业未来十年必须直面的挑战。根据时间表，到2030年中国将实现碳达峰 ，2060年实现碳中和。面对双碳目标，磷复肥行业最核心的任务是提升磷资源综合利用水平，其中，最难啃的硬骨头是磷石膏处理这一世界性难题。磷石膏是磷复肥生产的副产物，由于利用渠道有限，只能堆存，长期累积，形成了一道高悬在行业头顶的＂堰塞湖＂，成为环境风险隐忧。数据显示，中国目前磷石膏存量高达5亿吨，每年还在新增5000万吨。
　　金正大贵州公司始建于2011年，已完成投资约40亿元，从规划起就把磷石膏综合利用纳入其中。金正大贵州公司副总经理宋国发介绍，基地相继建设了两套磷石膏制酸联产水泥和硅钙钾镁肥装置，随着磷酸产能增大，单靠这些装置，无法及时消化磷石膏。但是，囿于行业尚无成熟的技术，从2013年起，金正大开始探索新的磷石膏产业化利用技术，历经6年，中途反复遭遇波折，到2019年终于取得成功。
　　＂要想把磷石膏用好，首先要把品质做好。＂宋国发解释说，常规磷酸工艺副产磷石膏，杂质多，制成石膏建材成本高、强度低，无法大规模应用。金正大进行了大胆改造，采取独创的α-石膏法磷酸工艺，在不增加任何生产成本的前提下，实现磷石膏性能质的飞跃：含水量由40%~45%下降到20%~25%，总磷含量由##_FORMAT_GT_##0.8%下降到##_FORMAT_LT_##0.2%，而且由于磷石膏晶体结构改变，可以制成高强度石膏建材。＂在碳达峰、碳中和的背景下，按照磷复肥行业每年5000万吨磷石膏产生量，每年可减少700多万吨碳排放，加上新工艺回收的磷酸，每年还可大约减少130万吨磷矿消耗。＂宋国发说。
　　解决磷石膏难题，不仅事关磷复肥行业如期碳达峰这一国家战略，也直接牵系行业生存。磷石膏是行业的＂卡脖子＂难题，既要环保上不出问题，更要高效利用，这是行业面临的巨大挑战。近些年，针对磷石膏资源化利用，各项政策持续加码。四川、贵州等多个省份出台＂以渣定产＂的倒逼政策，即企业能消化多少磷石膏，才被允许生产相应产量的磷酸和磷复肥。同时，长江＂三磷＂整治行动，也在给磷石膏处理加上了紧箍咒。金正大独创的α-石膏法磷酸工艺为磷复肥行业带来了曙光，有专家表示，从长远来看，固废填埋都不是办法了，综合利用才是真正的出路。
　　磷石膏产业化利用，是＂十四五＂乃至今后数十年的重大课题，复制成功的经验和模式，实现行业整体突围是当务之急。与会专家建议，要持续加大科技研发力度，在国家相关部委支持下，争取搭建国家级磷资源综合利用的平台，创建磷资源综合利用国家级创新示范区，并联合政府、协会、企业和社会各界力量，加大向全国的推广力度。